固定式真空粉末绝热低温液体贮槽

前言本标准是对ZBJ76003－88《固定式真空粉末绝热低温液体贮槽》进行的修改。本标准与ZBJ76003－88相比，主要技术内容改变如下：——增加了“前言”。——第1章范围中，增加了“内容器由低温压力容器用低合金钢板制作的固定式真空粉末绝热液体二氧化碳贮槽可参照执行”的规定。

无承载梁液态CO2低温液体罐车容器支座的设计

对无承载梁半挂式二氧化碳罐车的非中心对称支座进行了受力分析 ,提供了基于材料力学的应力计算方法。考虑到罐车在上坡起步和紧急制动两种恶劣工况 ,对纵向和垂直向下两个方向上的载荷分别取不同的动载荷系数 ,并求解各载荷引起的应力。应用实践证明该方法是可行的

Deltav集散控制系统在变压吸附脱碳装置上的应用

Deltav系统的优点及功能Deltav系统运行于 Windows NT4.0操作系统平台之上 ,借助 Windows NT4.0强大的网络功能和成熟的可靠性 ,可提高控制系统的可靠性。系统采用了 Microsoft公司的标准视窗界面 ,拥有良好的操作界面和图形用户接口。组态简易直观 ,大大减轻组态工程师的工作量 ,缩短组态时间。无论硬件或者软件 ,均采用模块化的设计思想 ,用户可以根据自己的生产规模定制系统的大小 ,并可方便地改变系统的规模。

“8·13”工程变压吸附脱碳气体损失及电耗计算

湖北省宜化化工股有限公司“8·1 3”尿素工程于 1 999年 9月 2 8日开工建设 ,2 0 0 0年 1 1月 30日一次开车成功 ,至 2 0 0 1年 2月底实现首批出口美国 2 .5万ｔ大颗粒尿素 ,国内首创的变压吸附(ＰＳＡ)双高脱碳技术在“8·1 3”尿素工程中起了很关键的作用。

变压吸附脱除并回收合成氨变换气中CO2

近几年随着市场经济的发展 ,我国为数众多以生产碳铵为主的中小型合成氨厂由于工艺落后、能耗高、产品成本高等原因 ,已濒于停产的边缘 ,根据市场需要改单一产品为多元产品 ,降低能耗 ,降低生产成本已迫在眉睫。变换气脱碳是合成氨生产能耗高的工序之一。要降低吨氨能耗 ,选择低能耗的变换气脱碳技术是非常重要的。

变压吸附脱碳流程技术改造

1 998年因调整产品结构需要 ,建立了 1套 60 0 0ｍ3/ｈ(标态 )变压吸附脱碳装置。该装置具有自动化程度高 ,操作弹性大 ,开停车方便等优点 ,但由于气体损失 ,特别是氮气损失较大 ,限制了该装置作用的发挥。 2 0 0 1年对装置进行了改造 ,加大对逆放气体的回收 ,取得了较为理想的效果。

变压吸附脱碳新工艺在我厂的应用

2 0 0 2年初我厂决定优化产品结构 ,多生产液氨 ,重新合理设计出 1套变压吸附脱碳新工艺。2 0 0 2年 3月份 ,投资 70余万元将变压吸附脱碳装置改造完毕 ,经过一段实际运行 ,取得良好经济效益。1　变压吸附脱碳新工艺本装置原料气 (合成氨变换气 )在一定压力和温度下进入油水分离器 ,分离游离油水后的原料气经流量计计量后进入吸附。

低温液体二氧化碳装置的设计

概述近年来，随着我国人民生活水平的不断提高，食品二氧化碳的用途也越来越广。尤其是含水量低的高纯低温食品二氧化碳，除用于饮料等行业外，烟草行业对其需求量也很大。目前，食品二氧化碳的生产一般采用压力７．０ＭＰａ、温度８℃的高压液化工艺。

变压吸附脱碳技术应用总结

我公司“1 0·1 3”技改工程中新增的 70kt/a脱碳装置选用了成都天立化工科技有限公司开发的二段法变压吸附脱碳工艺技术 (以下简称PSA脱碳 )。该装置自 2 0 0 4年 6月 2 1日一次开车成功投运以来 ,运行稳定 ,安全可靠 ,保证了合成氨、尿素的正常生产 ,同年 1 0月 8- 1 1日进行了连续 72h的生产技术考核。

1.8MPa两段法10万t/a合成氨变压吸附尿素脱碳装置运行总结

。从装置运行主要经济指标来看 ,达到了较先进的水平。现将该套装置的运行情况作一总结。1　工艺方案的确定公司于 2 0 0 3年进行 1 8万t/a氨醇系统和 6万t/a甲酸系统扩能改造。因公司原有的 2套碳丙脱碳装置已满负荷运行 ,不能满足扩能后 1 8万t/a氨醇及为 6万t/a甲酸而配置的高纯CO煤气制气装置提供纯度为 98%CO2 充足气源的要求 ,故选择运行费用低 。

变压吸附脱碳系统扩改总结

河南省新乡市燃料化肥总厂原四塔吸附脱碳系统的处理气量为 5 0 0 0m3/h(标态 ) ,加上原碳化系统的两氨盈余后 ,日产液氨可达 46t左右。随着市场经济的不断变化 ,液氨价格不断上升且供不应求 ,而碳铵却销路不畅。

优化变压吸附脱碳工艺减少有效气体损耗

变压吸附(PSA)脱碳有效气体损耗的分析处于吸附步骤的吸附塔内的吸附剂在吸附工作压力下,选择性地吸附原料气中CO2,当CO2的吸附前沿到达吸附床出口时,即停止进料和出料,吸附步骤停止。吸附步骤停止后,通过多次均压降,吸附塔内的有效气体大部分被与其均压的吸附塔回收,末均降结束后,吸附塔内残存的绝大多数有效气体则随吸附剂再生过程中解吸出的CO2气体带走而损失掉。

变压吸附回收变脱闪蒸气和脱碳高闪气

山西晋丰煤化工有限责任公司现有2套“18.30“装置,净化系统均采用半水煤气脱硫、无饱和塔全低变、变换气脱硫、NHD脱碳工艺流程。合成氨系统氮氢压缩机为六级压缩,半脱出口煤气进入压缩机一段,加压后由三段出口送出,经变换、变脱、脱碳工段之后进入压缩机四段入口。

遍及世界的氮/氧薄膜和真空变压吸附装置

到1990年中期,联合碳化物工业气体公司已安装或承包了共62套薄膜和真空变压吸附(VPSA)装置,日产氮气和氧气700多t。该公司的规划表明,此技术领域正在迅速和持续增长。新技术为薄膜和JVPSA空分装置。

我国变压吸附装置大型化研究取得进展

用于混合气分离的变压吸附(PSA)工艺,美国联合碳化物公司(UCC)于60年代初实现4塔工业化。由于该项技术具有流程简单、投资少、见效快、操作费用低、效益显著等特点,被广泛用于从石油化工排放气中回收氢和其它有用气体,因此,发达国家竞相开发这项技术,多床吸附工艺的大型装置和完善控制系统是研究的主要课题。

用锂置换沸石变压吸附分离氮

美国联合碳化公司采用锂置换的沸石吸附剂,通过变压吸附方法,能够有效地分离氮。高容量锂交换的沸石对氮具有极大的吸附容量和吸附选择性,该方法特别适用于从非极性或低极性气体混合物中分离氮,如氢,氩和甲烷气。

用变压吸附法脱除合成氨原料气中碳氧化物的研究

本文介绍了用变压吸附法代替传统的合成氨原料气净化技术,脱除以廉价烟煤为原料的变换气和碳化气中碳氧化物,制取合成氨原料气的工艺过程,得出了有关工艺操作条件和基本工艺参数。

用变压吸附法分离回收高纯一氧化碳

绪言近年来,作为化工原料气和钢铁厂转炉复合吹炼用气的CO气体,其需要量预计会不断增加。CO的原料来源有钢铁厂副产的转炉烟道气和石油加工的碳氢化合物裂解废气等多种多样。从这些原料气中经济地分离回收高纯CO的技术,最引人注目的是变压吸附法（PSA）,且已进行了开发研究。现在,CO—PSA法已部分工业化。由于吸附剂对CO的选择吸附能力不佳,因此,在过程的前段主要配置了除去CO2和水份的CO2—PSA,然后在后段配置了分离精制CO的CO—PSA。这就是所谓的两段吸附法。

变压吸附工艺用于从空气中分离氧气和氮气

十九世纪六十年代末埃索公司首创了PSA法(Pressure Swing Adsorption法:变压吸附法)吸附分离工艺,开始时主要在加压空气除湿分离系统中应用这项原理。由于新型吸附剂的出现,使PSA装置用于各种分离系统中如:空气等的除湿、空气分离、氢气的精制,冶金系统付产气体的分离、提纯等等。

如何启动输送闪蒸或低温液体的离心泵

当泵送易闪蒸的碳氢化合物和低温液体时,由于液体的闪蒸,泵启动就显得很困难。闪蒸的影响闪蒸的程度取决于被泵输送的流体的性质。一般,闪蒸有以下二个主要影响:第一、它会产生一个气阻的环境,并在那里引起汽化,不能上压,使泵不能运行。第二、就轻的液化产品来说(碳氢化合物和非碳氢化合物二种),在泵中闪蒸可能引起很低的温度并造成自身冷冻。

离心泵用来输送有闪蒸或低温液体时的起动

离心泵用来输送没有闪蒸的液体时的起劲是很容易的,主要是需预先灌注液体以排除泵体中的气体和蒸汽。离心泵在关闭出口阀的情况下起动,以避免电机超负荷,起动后再渐渐打开到使泵能克服系统压力运行。但是,当离心泵用来输送有闪蒸的液态碳氢化合物和低温液体时,由于液体的闪蒸,泵的起动就较困难了。

气体分离工艺介绍

在化工生产中,气体分离是一项重要工艺,对产品质量有很大影响。通常的气体分离工艺是用溶剂吸收法分离或控制压力蒸馏。目前采用其它分离工艺,如膜分离、深冷分离、分凝分离和受控凝固区域分离等。

氮基气氛基础讲座(四)——分子筛空分制氮

随着科学技术的进步,氮气的应用范围正在不断地扩大,并且日益深入到各个工业部门、科学研究和日常生活领域,它是发展生产、振兴经济及实现四化所必需的工业气体。 从我国目前的情况看,能源仍然十分紧张。六十年代发展起来的可控气氛热处理,由于液化石油气的供应或安全等方面的原因,使其应用和发展受到了阻碍。因此,为了发展我国的可控气氛热处理,寻找新的气源迫在眉睫！

变压吸附脱碳装置运行探讨

介绍了变压吸附装置原理及在合成氨生产系统中脱碳岗位的应用,经过对存在问题的改进,达到了理想的运行效果,为企业的产品结构调整、经济效益的增加奠定了基础。

80kt/a合成氨变压吸附脱碳装置技术改造

前言云天化国际化工有限责任公司红磷分公司的合成氨装置于1999年建成投产,原设计能力为30kt/a合成氨,以焦碳、白煤为原料制气,脱碳采用变压吸附工艺,配套的变压吸附脱碳装置(简称1#脱碳装置)设计处理能力25000m3/h。