对各地乙烯热的几点思考

在近年的投资领域中，乙烯最热。除西藏、青海等少数省区外，基本上各省都提出了上乙烯项目的愿望。有的省市如陕西、重庆白手起家，一上就是80万吨的大乙烯。而辽宁一个省就有四五套新乙烯装置的计划，仅大连一个市就有两套在动作，而且全都是100万吨规模。这些出自条条（两大集团）块块（省市自治区）的乙烯项目，个个都是由省市一、二把手和企业总经理亲自出面游说。目前已报到国家发改委等待核准的乙烯项目产能总计已达900万吨。而我国去年的产量才612万吨。照此速度不出两年，中国就可成为仅次于美国的第二大乙烯生产国。 
    乙烯热缘于市场热。城镇化速度加快，百姓生活水平提高，日用消费品用量猛增，都刺激了石化产品的生产。尽管今年国内乙烯装置已超负荷生产，但根本满足不了市场需求，自给率反而由1998年的48．6％下降到去年的37．8％，缺口只得由进口弥补。这么大一块市场让外国人占去，实在让国人心有不甘。
      另外，石化产品价格一直处于高位。而且，上一个乙烯就能够形成一个产业链，带动一方经济，极显政绩。
      总之，于国于民于企，乙烯不能不热。
     然而市场只是一个方面，各家要想如愿，还得看另一个方面——油头。专家分析，与上世 纪90年代小乙烯热相比，当时资金和技术是主要矛盾，而这次石油成为主要矛盾。我国乙烯的主要原料是轻油，轻油要从石油中提炼。当2010年我国乙烯产量达1300万吨左右时，需要轻油约4000万吨。按13．5％的轻油提取率计，仅乙烯一个产品就需要石油3亿多吨。而我国去年全国的石油产量才1．7亿吨，而且石油产量在不可逆转地呈下降趋势。我们再到哪儿去拿油？
     在已报国家发改委的乙烯项目中，原油无一不是靠进口解决。尽可能地使用进口资源，这当然不失为上策，发达国家屡试不爽。目前我国石油需求近一半也靠进口，今年进口量将超过亿吨，超过日本仅次于美国居世界第二。据国际能源署（IEA）编写的《2004世界能源展望》研究报告分析，到2030年中国对进口石油依赖度将达到74％。问题是石油不仅是中国最需，同时也是全世界最抢，甚至为它而战事不断。世界上有油的地方很多，问题是中国能不能拿到手。第一大石油进口国美国拿油靠的是军力，第三大石油进口国日本拿油靠的是财力，而中国在这两方面都没有优势可言。这也是近年来中国在非洲、远东拿油屡遭失败的根本原因。另外，从石油的运输线路看，目前中国五分之四的石油进口必须通过马六甲海峡。随着国际势力对这一重要战略位置和经济黄金地段的渗透，中国海上石油运输线的安全早已令国人揪心。在这种情况下，我们又怎敢奢望进口石油管够呢？ 
     去年年底在中央经济工作会议的闭幕式上，胡锦涛同志在分析中国经济形势时，第一次提到了金融和石油两大国家经济安全概念。他要求必须从新的战略高度制定新的石油能源发展战略。我们可以理解为新的石油能源战略是要想办法破解’马六甲困局’，以保证我们想要多少油就能得到多少油；但我们也可以理解为新的石油能源发展战略是要最大限度地摆脱对石油的依赖。如果是后者，那么我们现在就必须冷静对待乙烯热。专家提出，国家发改委应该在这个问题上采取主动，不能等各地钱也花了，地也征了，一帮人马也忙够了，再在核准时卡一道。那样的话，大家的意见不说，无形中又添了一笔浪费。他们建议国家发改委及时主动地发布产业预警，真正发挥宏观调控作用。
    一句话，不解决石油问题，乙烯热就是剃头挑子———一头热。

 提起上世纪90年代的中小乙烯热，业内人士基本持否定态度。回过头看，那种在条块分割、地区割据下掀起来的乙烯热后被业内人士讥为羊拉屎、撒胡椒面，不但加倍浪费了能源和资源，弄到后来还不得不再花一笔投资填平补齐。令业内人士担心的是，那种局面现在有在大乙烯热中重演的势头。 
    美国一共有45套乙烯装置，其中29套建在德克萨斯州的墨西哥湾，产量占全国总产量的68％，装置数量占60％；洛杉矶12套乙烯装置占全国24％，产量占24％。两块地方形成美国乙烯主战场。德国共有21套装置，其中8套建在威斯林，占德国乙烯装置总数的38％，产量占27％。比利时4套，全部建在安特卫普。还有，日本大部分乙烯装置建在东京湾；新加坡集中在裕廊岛；韩国则集中在蔚山……不难看出，这些国家的乙烯装置均呈基地状，条件是有油，有港口。
   我国目前的乙烯装置格局又是什么样呢？据乙烯专家、中国国际工程咨询公司专家委员会委员王松汉先生统计，目前除台湾、香港、澳门外，我国已上乙烯装置的省市有12个，占内地省市的39％；拟上的还有19个省市，合起来比例达60％以上。目前已建和在建的乙烯装置东到沿海诸省市，西到新疆，北到黑龙江，南到广东，中部还有重庆、湖北、陕西……几乎覆盖整个中国大陆。即使是在辽宁一个省，已建和拟建装置也分散在辽阳、盘锦、抚顺、大连几处。
     如此分散的布局劣势尽现。一是影响规模效应，加大了投资。上海赛科90万吨乙烯工程由于建在化工区内，有公用工程体系等一系列公用和辅助设施可以依托共享，每万吨乙烯工程总投资为2．49亿元；而广东惠州80万吨乙烯由于是单独配套公用工程和辅助设施等，每万吨乙烯工程总投资达4．62亿元，比上海漕泾90万吨乙烯工程每万吨乙烯总投资高2．13亿元。
     二是公用工程投资的重复浪费。以60万吨乙烯装置工程计，美国的罐区、码头等公用工程占整个工程的20％，我国是40％～50％，也就是说其中有20％部分要重复。
三是加大了污染风险。我国主要港口几乎都有炼油装置，光渗油漏油一项造成的污染就是一大难题。
    为了避免重蹈上世纪中小乙烯热的覆辙，乙烯专家陶志华建议集中在沿海地区布置4至5个点，如渤海湾、金山湾、湄洲湾，乙烯装置能力每个地区可发展到200万吨以上，然后在此基础上建设1至2个高度集中的石化基地。这个建议得到了许多专家的赞成。但有人担心如此布局会影响西部发展。况且我国的情况是有油的地方都远离港口，硬不让有油的地方上乙烯也确实说不过去。国家发改委在核准项目时也要考虑到地区平衡。但如果从这个层面考虑问题，也许我们永远无法从乙烯的重复建设中自拔。如果我们换一种思维，从经济层面考虑，找一条能够使上得了乙烯的和上不了乙烯的达到双赢的思路呢？这样的思路是有的。比如加强管道建设就是解决乙烯装置布局的另一个措施。目前我们的乙烯不能商品化，只能就地`一体化`吃干榨尽，真正达到管道运输的只占30％～40％。这也是各地上乙烯积极性甚高的原因———自己不生产乙烯就无法搞石油化工。而美国管道成网，投资商只需带着钱来，管子一接，乙烯就有了。
     如果我们把一部分搞乙烯成套工程的投资改为发展管网建设，让没有乙烯的地区也能够搞石化产品，这样大家就不必都搞乙烯的重复建设。
     但是管道建设工程更需要统筹考虑，合理布局，像西气东输工程一样需要动用国家力量。这种布局要比乙烯装置的布局更需宏观调控，无疑是对政府管理能力的一种考验。

    试想，如果我们终于解决了石油供应和布局问题，各家乙烯项目都如愿上马，国内乙烯产量如果能够满足市场需要，到那时我们就能高奏凯歌欢庆胜利了吗？  错。到那时，一个更大的考验将摆在我们面前。如果经不起那个考验，我们的乙烯振兴计划会输得更惨。 
        那个考验就是市场。
      虽然目前国产乙烯没有达到需要量，但市场并没有缺乙烯。这就是说，缺口的那块市场已经被进口乙烯占了。当国产乙烯达产后，外国乙烯当然不会拱手让出地盘。那时我们会发现，我们没有竞争的秘密武器，我们在对手眼里一览无余。
     乙烯是一个国家的支柱产业。随着乙烯技术的普及，各国间的竞争重点集中在开发核心技术上。当今世界乙烯生产的主流工艺仍是管式裂解深冷分离。该工艺经历半个多世纪，至今还未出现革命性变革，但也在不断完善。目前国外都在主攻裂解炉的大型化、热泵、二元和三元制冷、ARS等技术，因为这些技术的创新可以节能降耗、优化流程、节省投资，最终达到降低成本的目的。可以这样说，谁开发出核心技术谁就可以降低成本；谁的成本低谁就可以占领乙烯市场。
     实事求是地看，我国的乙烯生产技术已经达到了相当的高度。其标志就是我们也拥有一些自有技术。1970年，原化工部第一设计院打通了用电子计算机对乙烯装置进行全流程的模拟计算，可以很好地控制物料和热量平衡。上世纪80年代，燕山石化设计院开始开发北方炉，用在数套乙烯装置中均达到或超过了当时的设计预想值。中石化的分凝分流塔技术还分别获得中美两国专利。去年我国乙烯装置平均能耗在730万大卡／吨左右，这些技术立下了汗马功劳。
但与发达国家相比，我国乙烯技术仍有距离。一是周期运转不长。日本乙烯装置已经实现4年一大修，欧美国家的一些乙烯装置更实现5～6年连续安全运转，而我国2～3年就要大修。茂名乙烯自1999年2月8日起至今已连续安全运行70多个月未大修，但也只此一家。国外乙烯装置停车次数少，我国乙烯装置一年临时停车多的达6次。
     二是能耗高。国际先进水平的乙烯能耗指标，以石脑油为原料的为500万大卡／吨，我国与之相比多72％；以轻柴油为原料的能耗600万大卡／吨，我国与之相比多43％。由于能耗高而使我国乙烯成本每吨增加约200元。
    三是产品深加工不够。我国乙烯以通用大宗产品为主，附加值低，无价格优势。
 但这些并不是无法改变。记者采访的国内一流乙烯专家保证，只要有较为充裕的资金和足够的重视，乙烯核心技术的开发是没有问题的。
     可惜的是，我们对核心技术的开发脚步不知何时悄悄地停止了。据业内人士透露，现在国内上乙烯，技术都靠买，因为买技术明的暗的好处多多。有的乙烯工程几乎成了国外乙烯技术的展示台。有的设计院把设计包给外国公司，外国公司再反包给国内设计院，赚你的钱还让你自己给自己打工。如吉化30万吨乙烯工程由韩国三星公司承包，它再反包给吉化设计院。某种意义上说，中国乙烯事业的总设计师、总工程师是外国公司。他们替中国打通了中国乙烯的工艺流程，却把控制工艺流程的钥匙牢牢地攥在手里。这把钥匙决定着中国乙烯的成本，决定着中国乙烯在市场上的命运。
     面对如此现状，我们怎能对将来充满信心呢？一旦我们举全国之力把乙烯产量提上去了，却发现自己的产品毫无竞争力，得不到市场。到那时我们该怎么办？挥泪大甩卖还是自相残杀？
所以，创出自己能够成为秘密武器的核心技术，打造自己的市场钥匙，这是中国乙烯今后参与竞争的惟一出路。必须从现在开始。

 谈起中国乙烯装置的变化，可以用四个字简单概括：越变越大。
    也就是倒推10年，我们还在为上了一套15万吨的乙烯装置而兴高采烈。那时一度曾盛传台湾台塑大王王永庆要在祖国内地搞个`沧海计划`，上一套100万吨（有传200万吨）的乙烯装置。当时听者无不啧啧不止，想象着100万吨的乙烯装置该是何等的不可想象。可仅仅过了十几年，中国的百万吨乙烯装置已是遍地开花，最大的计划已做到了140万吨，超过了目前世界最大的乙烯装置的规模。其发展速度之快反过来令国外啧啧不止。
乙烯装置规模大型化是全世界的发展趋势。上世纪60～70年代以30万吨／年为大型化规模，80～90年代以60万吨／年为大型化规模。去年世界乙烯平均规模为44．3万吨／年。目前商业化的乙烯装置最大规模的是加拿大NOVA厂127万吨／年乙烯装置。
    既然是世界发展趋势，中国自然不能落后。到去年为止，我国乙烯装置平均规模31．5万吨／年。这个数字虽然比同年的世界乙烯平均规模稍低一些，但接下来的前进步伐会令全世界目瞪口呆：目前国内新建的乙烯装置以80万～100万吨／年居多，已经有130万吨／年甚至140万吨／年规模的乙烯装置在规划之中。
    乙烯装置的大型化，其单位产品投资省、成本低、效益好等优势是显而易见的。这些优势是乙烯装置永恒的追求目标。但大型化对原料组织供应、设备制造、运输等条件要求高，对生产操作和管理要求苛刻也是不争的事实。特别是在保证长周期满负荷稳定生产方面的难度极大。而这些方面恰恰都是中国的软肋。由于一味贪大无法管理而不得不把先进的进口一体化设备一一断开，甚至由自动改为手动的例子并不少见。因此，求大不错，但一定要把 `大`道理想明白、讲明白。`大`道理其实也很简单：因地制宜。
第一，让小乙烯长大。从上世纪60年代初第一套乙烯装置在兰州化工厂建成投产，到现在我国已有16家企业18套乙烯装置。但这些装置大小不等。大的70万吨，小的才15万吨，其中11套是20万吨左右的小乙烯。过去的十几年间，国内乙烯最忙活的事情就是对小乙烯装置的二轮改造。到目前为止，11套小乙烯经过扩能改造，除中原石化和辽阳石化两套外，其余均已进入大乙烯行列，改造后的最终规模都以80万～100万吨能力为目标。业内人士认为，我们应该好好总结一下小乙烯长大的经验和教训，因为现在的大乙烯有朝一日还得再长大。
第二，让大乙烯长好。近年新上的乙烯装置一般都在80万～100万吨规模，完全可与国际先进规模比肩而立。拟建项目不到100万吨能力在省长那儿都免谈。目前油化一体化模式流行各国，乙烯能力大，它的上游炼油能力就得跟着大。但`油头`后面跟的是成百上千的下游产品，把油都拿来喂乙烯是不可能的。这就要求乙烯装置一定要大得合适。过大，找不到油或者吃不饱就会造成能力浪费；过小，有油吃不完或者吃得不利索就会造成资源浪费。哪一种浪费我们都承受不起。广东惠州80万吨／年乙烯当初的原料方案是立足进口，但后来发现难以实现，只好又追加建设炼油厂，资金、规模、流程……所有的工作重搞一遍。目前一个1200万吨／年的炼厂正在加快建设。它不干完，乙烯装置干完了也得等着。为了避免重蹈覆辙，乙烯专家陶志华提出一个优选方案：一个1000万吨／年的炼厂，如果既要兼顾油品又要满足化工原料油，一般配置80万吨／年乙烯较合理；如牺牲部分油品效益，多出乙烯原料，则可以配置百万吨级乙烯。
      只有大得科学，我们才能真正实现那个目标：不但要当乙烯大国，更要当乙烯强国。