通钢焦化工序能耗处全国先进行列

    这一连串数据背后凝聚着通钢股份公司焦化厂持之以恒的节能理念，以及对节能降耗孜孜不倦的追求。

                                        系统节能理念的形成

    系统节能的思路发源于焦化行业的生产实际。焦化生产工艺的特点是能源转化过程，它是将洗精煤转化成焦炭、煤气和一些副化学产品，因为它的这一能源转化生产工艺特点，注定了焦化生产必须在满足产品要求的同时，追求高的能源转化率，也就是要具备低的能耗水平。正是基于这样的实际情况，通钢股份公司焦化厂经历了几代学究式管理，逐步形成重视提高能源管理的合理性、科学性和实效性的管理方式，在能源生产和管理实践中既遵循可持续发展原则，又兼顾能源管理的经济性，运用系统分析和控制手段实现全局的节能降耗。

    多年来，通钢焦化厂采用多种手段、多种方式对能源进行切实可行、较为经济的管理，使眼前利益与长远利益有机结合，企业利益得到长期最大化。他们以焦炉管理办法为基础，逐步理顺煤焦生产组织，将焦炉生产稳定在18小时—19小时范围，从而使各项消耗指标最经济，获得生产组织过程的低成本运行。在项目改造和工艺改进的过程中，坚持技术经济一体化的原则，不是单纯的追求某一技术指标提高，而是综合地考虑投入产出的关系，将技术指标的改善与投入相关联，寻求“技术可行，经济上合理”的项目，在这种思想的指导下，焦化厂改造项目，均取得较好的降耗效果。在满足炼铁生产的前提下，树立正确质量成本观，不断摸索配合煤方案，提出“远优近廉”的购煤思想，充分发挥地方煤的价格优势，达到低成本用煤。

                                 以计量为基础，实施能源系统化管理

    能源管理离不开计量工作，计量是能源管理的基础。为保证能源计量的可靠性，以便更好地为节能降耗提供决策依据，该厂依靠科学的能源计量监测方法和能源计量检测手段，确保检测数据准确。他们积极加大计量投入，完善能源计量配置，不断规范计量器具的报废程序，认真执行计量器具的送检制度，克服困难，大胆采用新的检测计量技术装置取代年代久远、技术落后的计量检测装置，对新增的用能点或过去未考虑周全的用能点，安装计量装置，较好实现投入产出的数据跟踪、表计计量。

    由于焦化生产中的煤气、蒸汽、水和电等能源介质的需求量总是在不断变化，供应量过多造成浪费，过少影响生产。为使各种能源介质的消耗指标得到严格的控制，准确把握生产过程中能流的变化，该厂以科学谨慎的态度，依据水流、蒸汽、电流、物流的分布情况，全面把握、系统策划能源管理。他们借助煤的挥发份、煤的灰份等工艺过程的特征参数将焦炭和化产品理论收率与实际生产量对比，分析计量参数的走势，根据炼铁高炉煤气含二氧化碳变化、干风温度变化、品位变化等返回数据，对焦比进行调整，进而推算理论与实际生产焦炭量有无偏差，判断煤焦盈亏情况，以此保证能源计量的准确性和可靠性，避免产出与收率失衡。

                     注重过程控制，提升创新能力，获得生产组织过程的低成本运行

    通钢焦化厂从源头抓起，积极做好洗精煤的接收工作并加强煤场管理，严把入厂煤质量关，增加煤的检验频次，对落地煤标准归堆、分类，减少煤的损失、浪费，提高煤场的装备水平，规范煤的存放，防止风吹、雨淋造成煤的流失，把库耗降到最低水平。

    该厂对入炉煤水份严格控制，将入厂洗精煤水份高的煤种先进行落地降水后再回配，降低炼焦耗热量。针对原煤质量参差不齐的状况，科学优化配煤比方案，合理安排生产计划，研究制订控制焦炉炉体各部位温度和整个燃烧系统压力的措施，及时调整焦炉加热控制参数；为提高焦炉作业率，从系统稳定均衡出发，努力强化四班调度指挥，细化炉温、压力调节，减少大电流推焦，杜绝难推焦，提高K总系数；加大炉体检查、维护力度，实施“半干法”、“满流法”等修炉措施对炉体及时修补，引进推焦车、拦焦车和熄焦车三车联锁技术，为焦炉生产高效运行提供了保障；加大炉门烟的检查考核频次，定期组织相关人员集中检查，并对检查结果进行公示，严格考核，进而减少荒煤气泄漏，提高煤气回收率。

    该厂在新工艺和新技术的突破和技术攻关方面，注重依靠企业内部力量自主创新。他们早在2000年就开始研究如何提高焦炉单孔产焦量，经过科学论证、反复试验，终于研制出一套适合通钢煤质特点的振动筛，使焦炉加煤量明显提高，焦炉单孔产焦量可达到14.30吨。此后，他们又根据化产工艺特点，取消了氨分解装置，实现焦炉煤气两系洗氨，有效提高了化产品回收率。

    为从源头上减少资源消耗，该厂虽建在江边水畔，但却并未因倚江而大口的“喝水”。他们不断研究、改进和应用众多节水技术和措施，先后对老化产系统进行改造，提高循环水利用率，实现老粗苯系统循环水闭路循环，每小时可节水400吨，将新、老鼓风机油冷却器冷却水、30米水封水等回收利用，用处理后酚水代替部分工业水进行均合池配水，每小时减少工业水使用量达50多立方米。水资源的有效利用和循环使用，使用水量一再减缩，吨焦耗水大幅下降，全年节约工业水可达500多万吨。随着生产规模的不断扩大，电力需求日益增加，为降低耗电量，他们在新、老鼓风机又采用了变频技术，每年可节电150万度。

   2004年，通钢焦化厂引进了干熄焦技术。为摆脱技术引进方式下对国外技术的依赖，实现技术储备与输出，这个厂坚持引进、消化、吸引、创新的技术创新路线，在干熄焦工程筹建、安装、调试和投产的全过程，在相关部门的配合下，依靠自身的技术实力，顺利实现蒸汽并网发电，通过干熄炉装置，综合吨焦可回收0.238吨蒸汽，实现了目前国产化率最高的干熄焦技术，从而推进干熄焦全面国产化进程。

                                 依据能源计量的经济性，双项考核并举

    为使能源管理科学、经济，该厂采取经济责任制和专业责任制双项考核方式。他们将可计量的主能源采用经济责任制方式进行管理，按照每月生产计划定额，组织生产完成焦炭和各化学产品产量，各种能源消耗指标按月分解定额考核，遵循与厂生产经营成果挂钩、与本车间关键指标完成和成本挂钩、与生产关联紧密的其他车间关键指标挂钩的原则，将所有指标细化量化，逐项明确了考核项目、考核指标、奖罚标准，逐级分解到每个责任单位、岗位、人头，构筑起科学严密的降本增效责任体系。

    由于化工生产的特殊性，各工序的能源计量仪表难免存在误差，为保证生产工艺过程的可控性，该厂对难以计量或计量经济不佳的分支能源，根据工艺特征、操作参数、耗能大小等因素，采用经济责任制和专业责任制两种方式进行管理。从水流分布图和蒸汽的能流图，他们得出，化工车间耗水量、蒸汽消耗量分别占该厂总量的88.88%和80%，其它车间用量较小，于是，该厂把耗水指标定额和蒸汽消耗指标都给化工车间，其它车间耗水、用汽按专业责任制和日常能源稽查进行管理、考核。明晰的工作思路和科学的内部用能考核机制，使通钢焦化厂达到了促进节能降耗的目的，取得丰厚的回报。