2010年天津20亿元打造低碳大乙烯

　　随着新建100万吨/年乙烯及其配套项目全面投产，今年中石化天津分公司的炼油能力提高了3倍、化工生产能力翻了5番。而二氧化硫、烟尘等的排放量不仅没增加反而大大减少，其中二氧化硫的年排放量从项目开工建设前的2.1万吨降到了目前的9400吨左右，降幅达54％。天津大乙烯为国内大型石化高载能、高排放产业步入低碳经济发展轨道，起到了示范和引领作用。

　　“这都得益于项目在污水、烟气处理，废物利用、资源节约等方面的巨大投入。”中石化天津分公司安全环保部部长袁仲全介绍，百万吨乙烯及其配套项目总投资达340亿元，其中用于环保和清洁生产的投入就超过20亿元。

　　对石化企业来说，减排难度最大的是烟气处理。天津100万吨/年乙烯及配套项目的生产特点是要加工高含硫原油，这对环保设备提出了更高要求。在为该项目配套的热电工程中，中石化天津分公司专门新建了3台CFB锅炉，使得污染物的排放大大减少。当谈起锅炉投用后实现的环保效益，天津石化热电部联合二车间书记董虎根形象地打了个比喻：“新建的这3台CFB锅炉就像牛一样，吃的是草，挤出的是奶。”高硫重质原油在炼制中会产生大量高硫石油焦，CFB锅炉使用先进的循环流化床技术，以石油焦为燃料，同时通过对石油焦进行炉内脱硫和烟气尾部脱硫两级脱硫，大大减少了大气污染物排放。其中，烟气中排放的二氧化硫浓度，与远低于国家标准的天津市现行锅炉大气污染物排放标准相比，每立方米又减少了30毫克。

　　炼油部联合八车间主任范金泉介绍，天津石化还投资逾1.7亿元，为大乙烯配套了脱硫制硫黄装置，不仅使硫化氢达到零排放、烟气达标排放，而且满负荷下，能实现年回收生产工业硫黄20万吨，硫回收率超过99.9％。

　　“这是一套以新带老，实现环保达标的装置。”天津石化公司炼油部车间主任贾树军介绍，千万吨炼油工程为环保建设带来了不小的压力。借助大项目的实施，天津石化公司对现有环保设施中的薄弱环节进行了全面改造，改造后的脱硫装置基本满足了炼油生产需要，不仅进一步减少了烃类气体排放，而且使含硫气体脱硫率达到95%以上。

　　天津是全国人均水资源最少的城市，淡水资源严重缺乏。因而，天津工业项目无论是耗新水、还是水重复利用率水平一直领先全国，但令人吃惊的是，天津石化100万吨/年乙烯年耗新水量为零。作为全国第一个只“喝”海水的大乙烯项目，不耗一滴新水，一年下来节约新水可达近4000万吨。不仅如此，为百万吨乙烯供水的海水淡化厂，使用的是大港电厂发电机组的升温冷却海水。仅此一项，每年便可节电300万千瓦时，减排二氧化碳2620吨、二氧化硫8.5吨、氮氧化物7.4吨。

　　天津石化百万吨乙烯项目配套了庞大的水处理系统，这些装置将生产污水、污染雨水、废水等不同水质的水收集后进行分类处理，再回用于循环冷却水系统。污水处理设施全部投用后，天津石化污水回用量每小时可达1000立方米，工业水重复利用率达到98％以上，吨油耗水从目前的0.85吨降至0.6吨以下，做到工业废水宏观零排放。

　　据袁仲全介绍，为确保安全生产，百万吨乙烯项目环评时就考虑到水体污染防控，相继建设了两个容量分别达到3.5万立方米和1.5万立方米的事故池，完全可以在出现生产异常的情况时，容纳全部污水，保证不会造成污染外泄。