制氢装置的技术改进

以烃为原料的蒸汽转化制氢工艺流程,采用变压吸附(Pressure Swing Adsorption缩写为PSA)技术代替传统的净化技术已获得推广。美国联碳公司(Union Carbide co)于1966年首先采用PSA技术净化中变气制取高纯度氢

大型吸附塔设计参数及疲劳实验

变压吸收(pressure swing Adsorption)是一种分离和净化气体混合物的新技术,自五十年代末第一套装置问世以来,发展十分迅速,应用范围日益扩大,例如,从空气中制取富氧;从合成氨装置弛放气和石化炼厂气中制取纯氢;从合成气中分离纯氢或CO等。它是一个物理过程,其原理以吸附剂在较高的吸附压力下对吸附质的吸附容量比较低的解吸压力下为大,根据这个特征,并考虑在一定操作压力对混合气体中各组份的吸附容量的差异,将其中一些组份吸附截留在吸附剂床层里,其中一种组份未被吸附,通过吸附剂床层后被回收作为产品。

吸附法脱除乙醛装置尾气乙烯中的二氧化碳以回收乙烯的新吸附剂研究

采用重量法在电子天平上，测定了Ｃ２Ｈ４和ＣＯ２分别在不同吸附剂上的吸附等温线和吸附扩散动力学曲线。研究表明，在沸石类（如５Ａ、１３Ｘ和丝光沸石）吸附剂上，ＣＯ２的平衡吸附量均大于Ｃ２Ｈ４的平衡吸附量，且Ｃ２Ｈ４的平衡吸附量也很大；ＣＯ２的吸附扩散速率与Ｃ２Ｈ４的吸附扩散速率接近。在炭分子筛吸附剂上，ＣＯ２的平衡吸附量也大于Ｃ２Ｈ４的平衡吸附量，Ｃ２Ｈ４的平衡吸附量也较大

吸附法脱除乙烯中少量氮气的研究

采用重量法在电子天平上，研究了C2H4和N2单组分在5A、13X、丝光沸石和炭分子筛不同吸附剂上的吸附平衡性质和扩散动力学性质。单柱模拟变压吸附评价了炭分子筛吸附脱除C2H4-N2（N2为4．7％）混合组分中N2的性能，并对流速和压力的影响进行了考察。研究表明，该炭分子筛是吸附脱除C2H4中少量N2的理想吸附剂。

炭分子筛吸附脱除乙醛装置尾气乙烯中少量氧气和氮气的研究

采用重量法研究了Ｃ２Ｈ４、Ｏ２和Ｎ２在５Ａ沸石和炭分子筛上的吸附平衡和扩散动力学性质．结果表明，在５Ａ沸石上，Ｃ２Ｈ４的平衡吸附量和扩散速率均比Ｏ２和Ｎ２的大；在炭分子筛上，Ｃ２Ｈ４的平衡吸附量比Ｏ２和Ｎ２的大，而扩散速率则远小于Ｏ２和Ｎ２．模拟变压吸附评价表明：Ｃ２Ｈ４－Ｏ２－Ｎ２混合组分（含Ｏ２６．８％，Ｎ２３．０％）通过该炭分子筛时，Ｏ２和Ｎ２的穿透时间长，可获得合格的乙烯产品；

24万t/a电石法氯乙烯精馏装置运行总结

介绍了宜宾天原股份有限公司自行设计的24万t/a电石法氯乙烯精馏装置的运行情况。该公司进行了多项技术创新优化,采用了高效导向筛板精馏塔、膜回收与变压吸附相结合的尾气回收装置和低沸塔的同塔板强制压差进料、高沸塔的强制外回流技术,使装置的工艺控制技术先进、生产能力大。装置运行后,精馏尾气中氯乙烯、乙炔的回收率达99.99%,经济效益和社会效益显著。

基于容量法的高压静态吸附仪的研制与应用

通过自行研制开发的高压静态吸附仪测定了沸石分子筛对N2和O2静态吸附量,实现了吸附剂对气体吸附量在高压条件下的测量,对变压吸附气体分离行业具有重要的实用价值。该仪器能够与上位计算机进行通讯,实现测量数据的显示与存储。

S7-200在PSA制氮机上的应用

随着工业迅速发展,氮气在化工、电子、冶金、机械等领域获得了广泛应用。PSA(变压吸附)作为一种新型的气体分离技术,具有高效、节能的优点,在中小型制氮用户中应用广泛。通过配以自动控制系统,可以实现无人值守。本文简单介绍了PSA制氮的原理以及一种西门子PLC在PSA制氮机上的应用。

物理分离过程在天然气净化中的应用

目前天然气净化中广泛应用的工艺方法绝大多数立足于不同类型的化学反应,而从发展角度看,对若干类型较特殊的原料天然气还有必要开发新型的分离过程,以进一步改善装置投资、操作成本、净化度和环境保护等方面的指标。80年代以来,物理分离过程应用于天然气净化的势头方兴未艾,尤其是在其它工业中应用颇多的膜分离、低温分馏和变压吸附三大技术,在天然气净化中的应用也发展甚快。

煤矿井下移动(卧)式碳分子筛制氮车的研制

介绍了JXZD-400型井下移动(卧)式碳分子筛制氮车的设计方案、工艺流程和技术经济指标以及配套部机的选择与研制、成套设备的布置、性能考核与应用效果。

单片机在微型氧气机中的应用

采用 PSA技术分离制氧的微型氧气机广泛应用于医疗保健等场合 ,其电气控制线路非常适合使用单片机技术来实现。本文分析了 PSA制氧装置的工作过程 ,给出了单片机控制电路的硬件设计与软件设计方案。试制结果表明 ,该控制方案是有效的。

掺混式代用天然气的试生产

代用天然气作为上海地区东海天然气的一种应急气源,具有快速启动的特点。文章介绍了掺混式代用天然气的生产过程,其中对城市煤气热值的调整、煤气中二氧化碳的脱除、液化气的掺混作了比较详细的阐述。通过对代用天然气的华白数、燃烧势与天然气分类中12T类进行了比较,表明这次试生产是成功的。

窄分布微孔活性炭的制备

研究了一种制备窄分布微孔活性炭的新工艺,该工艺采用氧化性复合添加剂处理原料,添加剂的添加量为煤量的7％～10％.将添加剂与煤粉和焦油混合挤成条,然后按常规工艺炭化和活化,制成的活性炭微孔发达,微孔孔容达天0.44～0.64 mL/g以上,孔径分布集中,80％～90％的孔隙半径在0.4～0.8 nm范围内.随着烧失率的提高,微孔孔容增加,且主要是在0.4～0.8 nm范围内

催化干气中乙烯的回收技术进展

炼油厂的催化裂化干气中含有较多的氢、乙烯、丙烯等化工原料 ,大部分炼油厂将其作为燃料烧掉 ,随着石油资源供给的日益紧张 ,对炼厂催化干气的利用越来越引起人们的重视。对我国催化干气中乙烯的变压吸附和变温变压吸附技术 ,中冷油吸收技术 ,膜分离吸收技术等分别作了历史与现状的介绍分析。

迅速发展中的溶剂回收工艺在化学工业中的应用(一)

溶剂回收工艺进步很快,近年来活性炭纤维的应用,解决了活性炭存在的大分子残余容量问题(对氯化物而言叫CCl4残余容量问题)使应用活性炭进行化学反应及分离存在的效率低的问题迎刃而解,从而形成一种新的技术。

用FLOWMASTER2对PSA制氢均压过程仿真及设备优化

运用FLOWMASTER2软件对63000m3/hVPSA氢提纯装置的工艺均压过程进行数值模拟,探索均压过程仿真方法,简要介绍对该系统的仿真过程。通过均压工艺过程仿真,获得了管网中各元件的内部流动参数,及达到均压所需要的时间。并根据仿真结果定量分析管网中各元件的内部流动参数及过渡过程,优化工艺参数辅助分析解决工艺过程中的问题。采用适当的修改方案,达到工艺参数的最优选择和控制,完成设备优化设计。

中等浓度CO2气生产液体CO2工艺选择

本文通过对浓度70%-85%富二氧化碳气制食品级二氧化碳的两种工艺路线(直接加压液化工艺和提浓二氧化碳到98%以上再加压液化工艺)的投资、经济性及消耗进行分析,探讨适合在这种含中等浓度二氧化碳气源条件下制备液体二氧化碳的工艺路线。

烟气中低浓度二氧化碳吸附捕集中试试验研究

采用廉价的工业硅胶,通过三塔八步工业试验,对燃煤烟道气中低浓度CO2进行了吸附捕集,探讨了置换时间、吸附周期、顺放时间等工艺条件对产品气中CO2浓度的影响,结果表明,置换时间与吸附周期对CO2浓度影响最大,其次为顺放时间与产品气流量,返流工艺影响最小。采用工业硅胶可以在保证产品气流量的情况下,将产品气浓度提高至74%以上,有利于进一步降低CO2减排成本。

VF-1.25/200A型压缩空气干燥设备设计研究

本文针对空气压缩机存在的生产高压空气露点超标问题,设计研制了具有无热再生、操作简单、切换周期长等优点的新型压缩空气干燥设备,同时介绍了压缩空气干燥设备的设计思路、设备选择、工作过程、结构优化等。

羰基合成工业中分离提纯CO的方法

羰基合成工业中使用的分离提纯CO的方法主要有:Cosorb法情况、膜分离法、深冷法和变压吸附法。本文分析了几种分离方法的特点,重点介绍变压吸附法在充矿国泰人工有限公司的应用情况。

CH4,N2,CO2在椰壳活性炭内的吸附平衡及扩散

使用高精密质量吸附仪IGA-100B对可用的吸附剂进行吸附分离实验。选取椰壳活性炭K01,测定了CH4、N2、CO2在其上于298、308、323K温度下的吸附等温线和吸附动力学曲线,由此分析了3种气体的吸附性能、热力学及动力学扩散性质,从而得到不同温度下CH4、N2、CO2之间的平衡分离系数(α)和扩散系数(D)之比。

DIPA改性SBA-15介孔分子筛用于CO2/CH4分离的性能研究

CH4和CO2的大量排放是造成温室效应的主要因素,在全世界范围内对排放的CH4和CO2进行回收和利用是非常必要的。变压吸附是有效的气体分离技术,而高选择性吸附剂是变压吸附技术的关键。将DIPA(二异丙醇胺)负载在介孔分子筛上,使介孔分子筛的介孔和胺作用结合起来,合成了高选择性CO2/CH4分离吸附剂。首先以水热法合成SBA-15介孔分子筛,通过表征分析,其具有高度有序的六方结构,而DIPA改性后的SBA-15仍然保持介孔分子筛的有序结构,且DIPA基本都进入孔道内。

自动控制系统在PSA技术上的应用

简述了自动控制系统在变压吸附技术中的应用及发展。采用自动控制系统后,变压吸附装置运行稳定,放空气体达标排放降低了原料消耗。

羰基合成工业中分离提纯CO方法

羰基合成工业中使用的分离提纯CO方法主要有Cosorb法、膜分离法、深冷法和变压吸附法。分析了几种分离方法的特点,重点介绍变压吸附法在我公司的应用。

环境温度对PSA制氧影响的初步探讨

对国内常用沸石分子筛，在变压吸附制氧过程中，受外界气温的影响方面作了初步探讨，并提出其解决办法。