力促大型乙烯装置国产化

    作为中国石油目前最大的乙烯生产基地，吉林石化70万吨/年乙烯改扩建装置日前一次投产成功。70万吨／年乙烯改扩建工程是国家振兴东北老工业基地调整改造专项国债支持的第一批项目。70万吨／年乙烯装置是吉林石化公司在原38万吨／年乙烯装置的基础上进行的扩能改造，工程概算总投资29.36亿元。

　　70万吨／年乙烯改扩建项目的建成投产，对于打造炼化一体化石油化工生产基地，实现吉林石化公司、吉化集团公司整体协调发展具有重要的意义。与此同时，中国石油抚顺石化公司也在近期收到了扩建80万吨/年乙烯工程的正式批复文件，这标志着抚顺石化原有的近20万吨/年的乙烯生产能力将改扩建为100万吨/年；中石化集团在武汉的80万吨/年乙烯项目的可行性报告也已经通过，只待国家发改委最后审批通过即可开工投产。这些大型乙烯项目的纷纷上马，对于我国乙烯成套设备提出了更高的要求。

　　乙烯产能亟待扩张

　　虽然近几年来我国的乙烯成套设备国产化的比例提升得很快，目前已经达到70%左右，但乙烯的生产能力却仍难以满足国内市场上日益增长的需求。统计资料显示，从1999年到2004年我国乙烯生产能力年均增幅为6.4%，而乙烯消费年均增幅却高达12.8%。2004年中国的乙烯生产能力占世界的5.4％，位居世界第三，但同时，乙烯的消费却占世界的16.6％，排在了世界第二的位置。预计到2010年，我国乙烯生产能力虽可达到1400万吨，但也仅能满足国内需求的50%。产能的提升远远不能满足消费的需要，这其中一个关键的原因还在于我国缺乏大型的乙烯成套设备。

　　与国际先进水平相比，我国乙烯成套设备在很多方面仍然存在着不小的差距。我国大型乙烯裂解及其后处理成套工艺设计滞后，仍需购买国外技术；加之合资项目由于使用国外资金和国外设计，国外化工工程公司对我国石油化工设备产品的标准、产品性能不熟悉，在设计选型时很少考虑中国的配套产品，造成国产设备难于进入这些大型装置领域。

　　为了改善这一局面，国家在“十一五”规划上指出，未来5年我国将以一批大型乙烯项目为依托工程，通过引进关键技术消化吸收再创新和自主开发，实现百万吨级大型乙烯成套设备的国产化。

　　中国石油和石油化工设备工业协会秘书长赵志明对此进行了详细的解读，他认为，“十一五”及未来十五年将是我国炼油和石化装备大发展的有利时机，但是许多石化装置目前国内尚不具备工艺设计的能力，因此，与工艺密切相关的关键设备往往是国外工程公司的专利由国外提供或买其专利使用权由国内制造，国内大多是提供配套的石化专用设备。预计在“十一五”期间，我国的石化设备产量将达到60万吨/年，总产值140亿元/年，国内市场占有率90%，出口额3亿美元。战略目标是开发出大型、高效、低能耗并具有环保功能的炼油和石化装备及单元设备；掌握其核心技术，达到国际先进水平；在满足国内要求的同时，努力打入国际市场。

　　具体到乙烯装置上，“十一五”期间，国家要将原30万吨/年乙烯升级改造到60万~70万吨/年的规模，新建的乙烯装置规模一般是70万~80万吨/年，甚至100万吨/年。与其相配套的装置将根据不同生产纲领发展，如PTA规模达60万吨/年，醋酸规模达50万吨/年，甲醇规模85万吨/年。同时，乙烯的传统生产工艺将向流程简化、降低能耗、提高经济效益的方向发展，并实现一体化。

　　开发大型乙烯生产装备

　　经过几十年的努力，我国乙烯生产工艺技术的研发已取得长足发展，大型裂解炉、裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯冷箱等关键国产设备的成功应用，实现了我国乙烯装备国产化的重大突破。而据赵志明介绍，在“十一五”期间，乙烯装备将重点向如下几个方面发展：大型乙烯裂解炉。裂解炉是乙烯生产的关键设备，裂解炉的性能对产品的能耗、成本起着决定性的作用，所以世界上有影响的专利商和工程公司都在致力于裂解炉技术的开发，出现了各具特色的裂解炉。我国自上世纪80年代后期开始研制的CBL-I~IV型裂解炉也达到了较高的水平，并与美国鲁姆斯公司技术合作，联合开发了10万吨/年大型裂解炉。在此基础上，“十一五”期间，为满足100万吨级乙烯装置的需要，我国将着重开发15万~20万吨/年裂解炉。

　　大型乙烯冷箱（承压9MPa，单元外形尺寸7m×1.2m×1.2m）的设计制造技术，针对100万吨级的乙烯装置，在工艺计算软件、优化设计及生产工艺、检验技术等方面，进行开发和研制。

　　乙烯三机是指裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯制冷压缩机，是乙烯生产装置的“心脏”设备。乙烯三机的技术关键是压缩机整机气动性能和热力设计的系列化，基本级设计的高效化及级间匹配的合理化。为了适应大型乙烯改扩建的需要，我国在引进先进技术和装备的基础上，在自行开发方面做了大量的工作，亟须进一步研制乙烯三机，使之成为系列化产品。

　　大型（2000~3000m3）乙烯球罐的研制。随着乙烯装置的大型化，乙烯球罐向着高压、深冷、大型化的方向发展，由于容积的增大导致壁厚增加，因而要求选择低温高强度钢，我国与国外的差距主要表现在球罐大型化需要的低温高强度钢品种少（CF-62），目前我国正在进一步研制的低温高强度钢，它的低温性能要优于CF-62钢。