我国乙烯装置逐渐走上大型化、技贸结合之路

　　乙烯装置大型化趋势明显

　　据介绍，目前我国石化装备的国产化率平均达到70%左右，随着石化设备总体技术水平的提高，进一步推进国产化进程，国产石化装备将获得更大的市场份额。

　　业内人士分析，“十一五”期间，我国乙烯生产能力将进一步提高，大庆、吉林、茂名等地的大型乙烯装置，将从40万~45万吨/年(注：以下单位均以年产量计算，下同)规模经改造后提高到80万吨；同时，天津的80万吨大型乙烯装置和镇海的100万吨大型乙烯装置国产化工程也将启动。

　　专家预测，为了保证国民经济持续稳定发展，今年我国乙烯生产能力将达到900万吨，2010年将达到1400万吨，2020年将达到2200万~2400万吨。尽管如此，乙烯产能只能满足国内需求的50%~60%。为此，石化工业必将加快发展步伐，实现大型化、集约化和一体化，提高国际竞争能力。

　　在乙烯工程建设方面：中石化集团所属的燕山石化、扬子石化、金山石化70万吨乙烯改造工程已经完成，正在规划下一步改造项目；杨巴(南京)、赛科(上海)80万~90万吨新建乙烯工程已经完成；齐鲁石化、茂名石化80万吨乙烯改造工程正在进行；福建炼化、镇海石化、广州石化、天津石化、武汉石化80万~100万吨乙烯改造工程正在准备。中国石油集团所属的吉林石化、大庆石化60万~80万吨乙烯改造工程已经启动；大连石化、兰州石化、独山子石化80万吨乙烯项目正在准备。中国海洋石油总公司所属的惠州80万吨乙烯工程即将建成。

　　走技贸结合之路

　　近几年，在大庆石化、金山石化、扬子石化、齐鲁石化、燕山石化等国内现有大型乙烯装置的改扩建工程中，都尽量提高国产装备的比重，以减少投资，提高效益。同时，为增加乙烯产量，在新建的几套80万~100万吨大型乙烯工程中，尽量采取合资、合作的方式提高整体装置的技术水平。如南京与德国巴斯夫、上海与英国石油、广州惠州与荷兰壳牌、福建与美国埃克森、兰州与飞利浦斯等。

　　今后，乙烯装置将大力发展80万~100万吨规模的项目，包括扩建改造现有的40万~45万吨装置和新建大型乙烯装置。同时，相应提高丙烯、丁二烯等主要衍生物和合成塑料、合成橡胶、合成纤维三大合成材料的原料生产能力，如加速发展目前国产化率还比较低的化纤成套装置等。

　　中国机械工业联合会副秘书长兼重大办主任、中国通用机械工业协会理事长隋永滨说，在这些装置中，乙烯裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机(简称乙烯裂解三机)及挤压造粒机、低温冷箱和反应器是乙烯装置中的关键设备。而乙烯裂解三机在大庆、上海金山和扬子乙烯36万吨改造成60万吨、70万吨项目中，都是采用国产设备，但总体改造规模小。如今，要从60万吨、70万吨乙烯装置一下子跳到100万吨乙烯装置，也就是说，设备大型化后潜在风险比较大。毕竟是在第一套百万吨乙烯项目中采用国产设备，因此用户也希望国家能够在政策上给予一定的扶持。

　　大型挤压造粒机过去一直依靠进口。从20世纪90年代初期至今，价格由原来的400多万美元一台涨到现在的将近900万美元一台。这种大型挤压造粒机只有德国WT、日本生物治冈和日本治冈3家能够生产，因此价格不断攀升。

　　该设备如果能实现国产化，不仅会提高装备制造业水平，同时对抑制进口设备价格、降低工程造价都很有好处。目前，大连冰山橡塑机械公司生产的挤压造粒机已经达到国际先进水平，但只能给10万吨以下的乙烯装置配套，如果给年产30万~40万吨的乙烯装置配套，还有一定的难度，更不要说100万吨的乙烯装置了。

　　在低温冷箱国产化方面，杭氧集团完全有制造能力，但在冷箱内部工艺设计方面，如果经过论证设计院不能设计，必须由国外来设计、提供图纸，杭氧集团就能制造出来。除此之外，下一步还需要大量的泵、阀门、离心机、反应器等通用设备。

　　隋永滨认为，百万吨乙烯装置完全采用国产设备还不现实，毕竟国内从来没有生产过这么大的设备。如果采取以市场换技术，走技贸结合之路来提高国内装备制造水平完全可以实现。同时，还可以采取分担风险的做法，在每一套关键设备中都有一个标志性的国产化产品，把几套装置中的关键国产设备组合起来，就可装备一个国产化的乙烯厂，因此，今后再建乙烯厂全部装备就能实现国产化。