变压吸附技术为石化工业提气

变压吸附技术（PSA）自西南化工研究设计院在国内率先实现工业化后得到快速发展，目前可从各种混合气中提纯氢、一氧化碳、二氧化碳，空气分离制氧、氮等多种纯气体，并在全国建成600多套工业装置，成为工业上主要的气体分离净化技术，广泛应用于化工、石化、冶金、机械、食品、医药等行业。特别是西南院的该技术在浙江镇海炼化6万m³/h的国际招标中中标后，结束了国外装置在国内的垄断地位，并在炼油厂重整气、催化干气、轻油转化气中提纯氢气及催化干气回收乙烯中得到广泛应用，并因其可变废为宝、节能降耗，显示出在石化工业中强大的生命力。

重油轻化及石油炼制过程需要大量氢气，扩大氢的来源、开发新的制氢工艺及改进现有工艺，越来越受到石化企业的关注。而PSA技术已成为分离提纯氢气的有效途径。

炼厂气的氢气来源中，烃类水蒸气转化占一半以上，是目前主要的制氢方法。PSA工艺与传统制氢工艺相比，流程简单、投资省，氢气纯度达99.9%，排空量不到传统工艺的10%，能耗低。从重整尾气中提纯氢占炼厂氢来源的30%，但重整尾气中氢气含量只有85%~93%，在PSA技术未工业化以前，炼油厂直接从重尾气脱硫加烃炼油，排空量大，能耗高。而采用PSA技术后，氢气的纯度不仅可达98%以上，还大大改善了油的品质。

另外，催化干气中含有20%~50%的氢气和约20%的乙烯，燃烧排放会使宝贵资源白白浪费。采用PSA技术从催化干气中回收氢，回收率高达87%~90%。不仅变废为宝，而且能耗降低15%。国内第一套从催化干气中回收氢的PSA装置是由西南院提供技术的设计，于1996年在石家庄炼油厂投入使用的，之后沧州炼油厂、大港油田炼油厂、济南炼油厂、大庆油田、辽河油田、哈尔滨炼油厂等企业均采用了西南院的PSA技术从催化干气中回收氢已成为炼化企业回收氢的重要方法。另外，利用PSA技术还可从催化干气中提浓乙烯，不仅投资省，能耗少，且在产品的纯度、价格上极具竞争力，在大中型炼油化工企业中推广前景广阔。

变压吸附气体分离技术已在石油化工工业中广泛应用，国内以西南院为龙头的研究院所在吸附剂性能、专用程控阀门、自动化控制系统、工艺上不断技术创新，降低操作成本和投资，提高PSA装置的操作性能，增强技术含量及竞争力。近年来，胜利油田、沧州炼油厂、上海石化、扬子石化、辽阳化纤、镇海炼化、长岭炼油厂等企业的制氢技术已为我国石化工业产品结构的改善，提高炼厂的综合利用水平和综合效益发挥了积极的作用。

（谢昭萍）