我国炼油、石化产业资源的整体集成和优化-气体分离设备商务网

21世纪我国炼油和石化工业将有迅速的发展和提升，但国产原油供应远远不能满足需要，出现了大量进口原油的严重局面。

　　2002年，我国原油产量168Mt，居世界第五位。2002年底，我国原油剩余可采储量2379Mt，居世界第12位。表1是2001年有关专家对我国原油产量、加工量和缺口情况所作的预测。从现有情况来看，在2005—2020年这15年内我国原油产量每年估计只能增加10-30Mt，年平均增加1.17%，增加速度很慢。但预测原油加工量增加很快，二者差距很大。2005年我国原油进口量预计将高达120Mt，已远超过表1的预测水平，原油缺口量基本上提前达到了预测的2010年的水平，大量原油进口不仅消耗了很多外汇，而且产生了严重的“石油产业安全”问题。

　　表1　2005—2020年我国原油产量、加工量和缺口情况预测　　Mt年份

年份	2005	2010	2020
原油产量	170	175—195	180-200
原油加工量	245	300	390
原油缺口量	75	105—125	190—210

　　在这种形势下，如何合理地利用资源，已经不是单一地进行某项优化如乙烯原料优化等所能解决的，必须按照系统工程的观点，同时考虑多条油化产业链的需求，对炼油、石化产业资源进行整体集成和优化，才能做到资源利用的最佳化和最优化。真正实现油化结合，达到“宜油则油，宜烯则烯，宜芳则芳”。由于石脑油(化工轻油)在炼油油品和石油化工过程中的重要性，本文重点讨论石脑油资源的整体集成和优化。

　　1　炼油、石化工业发展背景

　　　以炼油工业为龙头，一方面可提供大量清洁能源供发动机和锅炉、窑炉作为燃料用途，同时又是主要的有机合成材料的原料提供者，形成了以下三条主要的产业链：炼油—能源产业链(汽油、煤油、柴油和燃料油)；炼油—乙烯—轻烯烃衍生物产业链；炼油—芳烃—聚酯及下游衍生物产业链。

　　1.1　炼油—能源产业链

　　近年来我国机动车保有量以每年15%速度快速增长，2000年全国民用汽车保有量1550万辆，预计2010年达到4400万—5000万辆。农用运输车目前已达1500万辆。在这种背景下，对油品需求增长是非常快的。2000年全国汽油、煤油、柴油总产量为120.87Mt，2002年为128.15Mt，预计2005年需求量为148Mt，2010年需求量为180Mt，2010年需求比2000年增加48.92Mt，年均增加4.89%，详见表2。

　　表2　我国油品产量和需求预测　Mt年份

年份	2000	2002	2005	2010
原油加工量	210.62	218.97	265.00	320.00
汽、煤、柴油产量	120.87	128.15
其中汽油	41.35	43.20
汽、煤、柴油需求			148.00	180.00
其中汽油1)			50.32	61.20
汽油中催化汽油量2)	31.01	32.40	37.74	45.90
汽油中其他组分	10.34	10.80	12.58	15.30

　　注：2000—2002年数据出自《中国石油化工集团公司2003年年鉴》。

　　1)按实际平均数据0.34推出。

　　2)按实际平均数据0.75推出。

1.2　炼油—乙烯—轻烯烃衍生物产业链

　　乙烯工业反映了一个国家石化工业的整体水平。21世纪初期，世界乙烯工业发展较快，近两年发展速度有所放慢，2002年和2003年产能净增加率分别为2.2%和1.2%，是近十年来增加最低的。2003—2013年世界乙烯供需预测情况见表3，其间产能平均增加率为1.9%，预测2008年乙烯产量约为123Mt，2013年乙烯产量约为143Mt，都超过100Mt水平。

　　表3　　世界乙烯供需预测　　Mt/a年份

年份	2003	2008	2013
生产能力	110.78	127.50	131.35
产贯	97.51	123.14	143.15
需求量	97.75	123.14	143.15
开工率％	87	91	93

　　近年来，我国乙烯工业发展速度很快，1998—2003年产能增加率为5.83%，超过世界平均发展速度，2003年18套乙烯装置产量为6.12Mt，装置负荷率109.2%，这在世界上是很少见的。同期乙烯当量年增加率为15.9%，但乙烯衍生物的自给率反而由48.6%下降到37.8%，说明我国经济持续快速稳定发展，对石化产品需求非常旺盛(见表4)。

　　在这种背景下，我国乙烯及其下游衍生物工业在未来相当长的一段时间内还要加快发展，以满足国民经济的巨大需求。预测2010年乙烯产量将达到14Mt，2020年将达到20Mt，即使如此，乙烯自给率也只能达到50%—60%，同期乙烯原料量2010年和2020年分别为43Mt和61.50Mt，相应原油加工量为320Mt和420Mt，届时需要大量进口原油，见表5。

　　表4　　近几年我国乙烯供需情况　　Mt/a年份

年份	生产能力	产量	表观消费量	当量消费量	自给率，％
1998	4.22	3.77	3.80	7.75	48.6
1999	4.42	4.35	4.39	9.43	46.1
2000	4.42	4.70	4.79	10.90	43.1
2001	4，83	4.81	4.88	12.85	37.4
2002	5.47	5.41	5.47	14.50	37，3
2003	5.60	6.12	6.14	16.20	37.8

　　表5　　我国乙烯和乙烯原料需求预测　　Mt年份

年份	2003	2005	2010	2020
乙烯自给率，％	38	48	54-56	49-54
乙烯产量	6.12	8.90	14.00	20.00
乙烯原料量	19.60	27.60	43.00	61.50
原油加工量	243.00	265.00	320.00	420.00
乙烯原料量与原油加工量之比	8.06	10.4	13.43	14.64

　　1.3　　炼油—芳烃—聚酯及下游衍生物产业链

　　当今世界聚酯工业保持较快的发展势头，1995—2003年世界聚酯的产能和产量分别从19380kt/a和17750kt/a增加到43650kt/a和36100kt/a，平均年增长率为10.7%和9.3%。在这过程中，一个明显的特征是世界聚酯生产快速向亚洲集中，亚洲则向中国集中，中国的重心在江、浙、沪地区。中国已成为世界最大的聚酯生产国家，1995年中国聚酯的产能占亚洲和世界的比例分别是17.45%和9.91%，到2003年则为41.71%和28.87%。其间，世界聚酯产能增加24270kt/a，其中44%是在中国实现的。表6是1998—2003年我国芳烃—聚酯产业链产能、产量情况。我国聚酯工业快速发展的趋势在今后若干年内还将持续下去。

　　我国聚酯工业的快速发展，它所使用的原料对二甲苯(PX)、对苯二甲酸(PTA)和乙二醇(EG)的发展速度却没有相应跟上，1998—2003年聚酯(PET)的发展速度是27%、同期PX的发展速度是11.4%，PTA发展速度是21.7%，EG的发展速度是6.1%，其中PX和EG的发展速度尤为落后。这样，造成PTA和PX的大量进口，预测到2010年PTA进口量为6900kt，PX进口量为4170kt。加快对二甲苯、对苯二甲酸和乙二醇的发展速度势在必行。

　表6　　近年来芳烃—聚酯产业链产能、产量kt/a年份

年份	1998	1999	2000	2001	2002	2003
聚酯产能	3042	4600	5945	8807	10676	12640
聚酯产量	3970		5550	6900	8810	10630
PX用量	991	1196	1454	1559	1687	2630
其中进口	131	96	185	172	240	930
PTA用量	2326	3293	4711	5470	6749	8490
其中进口	717	1543	2506	3116	4297	4542
PX依存度，％	18.0	10.5	14.5	13.3	16.3	38.7
PTA依存度，％	34.3	46.9	53.2	57.0	63.6	63.5

　　2　世界炼油、石化产业资源整体集成和优化

　　2.1　炼油、石化产业资源整体集成的内涵

　　石脑油(化工轻油)在炼油和石油化工行业中都是一种主要的原料。石脑油是一种干点小于200-250℃的炼厂一次或二次加工所得的石油馏分，一般来源于炼厂常减压蒸馏的直馏石脑油和炼厂催化裂化、加氢裂化、焦化装置二次加工石脑油，有的凝析油也是一种石脑油馏分。这里应着重指出，因为国产原油普遍偏重，其直馏石脑油馏分含量很低，所以利用好二次加工石脑油作为石化原料是一个很重要的课题，国际上也非常重视原油的深度加工，不少炼厂将所得二次石脑油用作油品调合组分，取代出好的原料供石化业用。因此，炼油、石化产业资源整体集成首先是石脑油(包括二次加工石脑油)的集成。

　　石脑油的用途是多方面的，在石油炼制方面是制造清洁汽油的主要原料，在石油化工方面是制造乙烯、芳烃/聚酯、合成氨/化肥和制氢的原料。在数量关系方面，石脑油使用于油品的数量最大，乙烯料其次，芳烃更小。国际上油品、乙烯料、芳烃料三者大致数量比例为：6.82：1：0.36。这样，对于炼油和石油化工行业来讲，石脑油原料的分配和合理利用存在一个内部竞争的问题。

　　2.2　世界石脑油(化工轻油)平衡及其预测

　　1995—2005年全世界原油供应量将从3000Mt/a增加到3600Mt/a，近期内的年均增长率约为2%，同期用于油品生产的石脑油需求的增长速度也在2%左右，但用于石油化工生产的石脑油需求年增长速度为4%，将比前者快一倍左右，说明从世界角度看，21世纪石油化工发展要快于油品生产的发展。未来十年内，炼厂轻油需求量将增加50%，其间来自原油的供应将仅仅增加20%，其余依靠催化重整产能和其他催化加工工艺产能的增加，即依靠原油深加工来满足燃料生产和石油化工原料的共同需要。1990—2010年世界炼油加工能力变化预测情况见表7。

　　表7　　世界炼油加工能力预测　　百万桶/d年份

年份	1990	1995	2000	2005	2010	2010年比1990年增长，％
蒸馏	74.6	75.6	83.6	89.4	95.8	28.4
催化裂化	11.9	12.7	14.6	16.0	17.8	49.6
加氢裂化	2.9	3.4	4.5	5.2	6.4	120.6
重整	10.7	10.8	12.1	13.5	15.3	43.0
焦化	2.7	3.1	3.9	4.5	5.3	96.3

　　由表7可知，世界炼油加工能力的变化和当今炼油、化工的发展趋向是一致的，特点是深加工程度大大增加，其中增加最快的是加氢裂化，而重油的热加工技术——焦化的产能也几乎增加一倍。

　　由于世界上加工的原油越来越重质化。因此直馏石脑油的产量份额将会有少许的下降。提高原油深度加工以后，二次加工石脑油的供应量将会增加，可以在一定程度上弥补原油重质化带来的问题。

　　凝析油只占到世界石脑油的5%(体积分数)左右。从1995年的27Mt/a增加到2005年的39MtYa，凝析油的产量将以每年3%速度增加，比直馏石脑油增加速度快。

　　3　开发中国特色的石脑油资源总体集成和优化的发展道路

　　从单一的乙烯原料优化发展到石脑油资源整体优化，从而开发出具有中国特色的石脑油资源总体集成和优化的发展道路。

　　3.1　　炼油化工一体化(Refinery-Chemical integra-tion)是石化工业的重要发展战略，是石脑油资源集成和优化的基础

　　炼油化工一体化的核心是工厂主流程和总体布局的整体优化，把炼油和化工的发展从规划、设计开始就有机地啮合在一起可以取得最大的效果。具体优化内容包括以下七个方面：总流程优化、原料的优化、副产品综合利用的优化、产品结构和质量的优化、储运流程和设施的优化、公用工程的优化、信息一体化。

　　3.2　油化一体化产生的经济效益

　　在上世纪70年代末美国墨西哥湾就有许多炼厂和石化厂搞油化一体化。当时EXXON公司在德州建设贝汤炼油厂(产能31750kt/a)、贝汤烯烃厂(产能590kt/a)和巴吞鲁日炼油厂(产能25950kt/a)、巴吞鲁日烯烃厂(产能860kt/a)就是很好例子。EXXON公司认为油化一体化的经济效应主要来源于：

　　(1)烯烃、芳烃和氢气高度综合利用所得的效应。

　　(2)节省大量原料和产品的运费。

　　(3)降低各种固定费用。

　　(4)节省投资，尤其是储运系统的投资(约占总投资10%—15%)。

　　(5)能源节约(主要是汽、电等公用工程)产生的效益。

　　在欧洲，上世纪不同原料产的乙烯价差可达20—80美元/t，当时建一套一体化400kt/a乙烯和7000kt/a的炼油厂，每年可节约各种费用2500万—3000万美元，平摊给炼油和化工，乙烯成本可降低30—45美元/t，再加上乙烯原料优化产生20-80美元/t效益，乙烯总成本可下降50—125美元/t。上世纪90年代我国某些石化企业通过实施油化一体化各项措施后也取得了很好的经济效益，乙烯的制造成本可以降低400元/t以上。石脑油整体集成的炼化一体化流程见图1。除原油蒸馏装置(Crude Oil Distilasion/Vacuum Distilation)外，二次加工装置有催化重整(Catalyt—ic Reforming)、催化裂化(FCC)、加氢裂化(HC)、焦化(Coking)等装置。进入汽油池(Gasoline Pool)的组分有C3/C4异构化(C3/C4Isomeriza-tion)、催化重整、催化裂化、加氢裂化装置的产物，进入乙烯裂解装置(Steam Cracking)的有轻烃、直馏石脑油和重整抽余油。加氢裂化重石脑油是重整的好原料，重整生成油经芳烃抽提得到芳烃(BTX)。

　　3.3　开发具有中国特色一体化炼油流程

　　近20年来，我国炼油、石化行业无论是规模数量还是技术水平都有长足的进步，在开发具有中国特色的油化一体化流程和成套技术方面都取得了不少成果，主要是：

　　(1)对石化行业提出了石脑油资源整体集成和优化的指导思想，即油化结合，“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”。

　　(2)炼化一体化总流程的核心是化工型的加氢裂化装置，和炼油型加氢裂化不同的是化工型加氢裂化装置的产品主要作为石油化工原料，它所产的轻烃(包括C2、C3、n-C4)和加氢尾油是生产乙烯的好原料，重石脑油是制造芳烃的好原料，芳烃潜含量一般为55%-60%，远高于直馏石脑油的芳烃潜含量水平(35%—40%)，尤其是单程转化加氢裂化工艺的重石脑油芳烃潜含量更高(见表8)。

　　表8　不同操作方式对加氢裂化装置重石脑油收率和族组成的影响

操作方式	一次通过	177-320℃馏分50％循环	177-320℃馏分全循环	>177℃馏分全循环
循环比	0	0.33	0.66	0.69
液体收率(对原料).％
C₅-65℃C	8.0	13.0	17.0	21.0
65~177℃	31.0	41.0	52.0	66.0
177-320℃	30.0	15.0
>320℃	25.7	23.0	21.0
重石脑油(C5-177℃)性质
密度／g·cm^-3	0.7604	0.7580	0.7570	0.7560
族组成.％
链烷烃	35.4	39.4	41.5	44.8
环烷烃	53.0	50.5	49.7	47.6
芳烃	11.6	10.1	8.9	7.6
芳潜	61.8	57.4	55.3	52.1

　　对于加工能力10Mt/a的炼化一体化炼厂建议配置产能为2—3Mt/a加氢裂化装置。

　　(3)对于以乙烯生产为主的大型炼化一体化炼厂，在选择重油加工工艺时，如果乙烯原料比较紧张，可选择化工型的延迟焦化装置，这类焦化装置的宽馏分加氢焦化石脑油(初馏—230℃)是良好的乙烯原料，一般炼厂焦化石脑油干点选择150—160℃，收率15%—16%，由于焦化是自由基反应，随着石脑油干点的增加，宽馏分加氢焦化石脑油(初馏—230℃)的乙烯收率变化不多，但焦化石脑油收率可提高5%—6%，对增产乙烯原料是有利的。配置大型焦化的一体化炼厂应配置VGO/CGO(焦化蜡油)中压加氢预精制装置，这样焦化蜡油可作为加氢裂化原料，后者进一步转化成加氢尾油后又成为一种好的乙烯原料。

　　(4)对于以芳烃为主要化工产品的大型炼化一体化炼厂，可适当扩大催化重整能力。催化重整所生产的芳烃中二甲苯含量远大于乙烯裂解汽油所得芳烃中的二甲苯含量，因此更有利于制造对二甲苯(PX)。

　　(5)作为一种主要的炼油二次加工工艺，我国加氢裂化装置在上世纪80年代以前大部分设备需要引进，因此发展并不快。后来，由于国产化程度不断提高，投资下降，科研开发力量的支持以及清洁油品和重整原料需求量增加等因素的推动，我国加氢裂化发展很快，目前总加工能力已达到18Mt/a，约占原油加工能力的7.2%。

　　加氢裂化对清洁油品生产和提供大量的乙烯和芳烃原料都有着非常重要的作用。特别当加工重质含硫原油和劣质原油时，由于炼厂一次直馏石脑油收率很低，由加氢裂化所得的石脑油馏分将成为提高全厂石脑油馏分数量的一种主要来源。

　　化工型加氢裂化工艺的特点是在产品结构方面可为石油化工提供更多的轻、重石脑油馏分和加氢尾油，因此过程的裂化深度比炼油型加氢裂化有变化，要求反应选择性好，而关键是选择合适的催化剂和循环比。具体有：

　　①要求加氢裂化催化剂活性高、选择性好、催化剂有较高的抗氮性能，运转周期长并可再生使用，可以通过更换不同类型催化剂和调整操作条件，灵活调整产品方案。

　　②原料适应性强，液体产品收率高。

　　③采用一次通过或部分循环工艺，很少采用全循环操作。高压加氢裂化具有更好的操作灵活性。

　　④产品质量好。其中C3、尾油(HVGO)可作为优质乙烯料；重石脑油是优质重整原料；轻石脑油作为清洁汽油高辛烷值调和组分。

　　我国抚顺石油化工科学研究院(FRIPP)在加氢裂化成套技术的开发方面取得很好的成果，有二大类催化剂适合于化工型加氢裂化工艺，即最大量生产化工轻油的轻油型FRIPP系列催化剂和灵活生产化工轻油和中间馏分油中油型FRIPP系列催化剂。轻油型FRIPP系列催化剂已开发到第四代，第一代是3825催化剂，第二代是3905催化剂，第三代是3955催化剂，第四代是FC-24催化剂，均有产业化成果，化工石脑油收率(65—177t)可达65%—70%(质量分数)。中油型FRIPP系列催化剂也开发了四代催化剂，即第一代催化剂3824，第二代催化剂3903，第三代催化剂3971、3976，第四代催化剂FC-12。这类催化剂的重整原料收率较高，可见表9。

　　表9　中油型FRIPP系列催化剂重整料和中间馏分收率

生产方案	质量收率，%
生产方案	重整料	中间馏分
生产化工原料为主	30—35	50—55
生产中间馏分为主	15—20	60—65

　　加氢裂化装置增产化工轻油的主要措施有：选择适宜的催化剂，提高转化率；增加液化气作乙烯原料，增加重石脑油的收率，替换出直馏石脑油作为乙烯原料；充分利用尾油作乙烯原料；适当提高加氢裂化石脑油的干点；在油品过剩或石油化工原料紧张的企业采用中间馏分油循环的技术，可最大量生产石脑油和尾油。

　　4　乙烯原料优化是石脑油资源整体集成和优化的主要部分

　　世界一些主要的咨询公司都认为，21世纪中国将拥有世界上发展最快的石油化学工业，预测年均增长率将为13%左右。中国乙烯工业不仅要发展，而且有较长的寿命周期，有的学者认为世界乙烯工业发展成熟期要到2035年，而中国的乙烯工业比世界乙烯工业晚10—15年，到2050年前后才达到高峰。

　　4.1　乙烯原料优化核心——烃分子合理利用

　　目前工业上采用的乙烯裂解工艺是一种复杂的烃类热裂解反应过程，包括烃分子的断链、脱氢、异构、环化、叠合、缩合等一系列的平行和连续反应，以链烷烃最容易裂解。乙烯裂解原料应选择烷烃含量高(正构)、芳烃含量低的原料，这样乙烯(或乙烯+丙烯十丁二烯)收率比较高，生焦量少，可以用最少的原料得到最多的目的产物。这样，如果乙烯原料由炼油厂供应，其使用的原油加工量可以大幅度降低。原料优化好的一体化石化厂，乙烯原油比可从1：15—16降低到1：9—10，配置原油加工量可减少40%。

　　《亚洲化学新闻》2002年9月报道，埃克森美孚公司在新加坡裕廊岛新建一体化联合石化企业(600kt/a乙烯)，到中国交货的聚合物吨成本可以和中东以乙烷为原料的产品相匹敌，充分说明我国要发展乙烯工业，必须搞好炼油化工一体化。事实上，以乙烷为原料的乙烯裂解装置，其乙烯收率的确比石脑油裂解的乙烯收率高很多，但是丙烯和其他有效的副产品产量很少，优化的潜力较小，所以石脑油乙烯裂解装置的资源和产品整体优化工作做得好，还是可以扬长避短，有很好的竞争力。

　　在工业中，石脑油的PONA值是表征石脑油裂解性能好坏最重要的指标之一，如果用中间馏分或尾油作为乙烯裂解原料，则采用原料的芳烃关联指数(BMCl)作为其裂解性能最重要的指标之一。有关乙烯裂解石脑油的质量标准，其中最重要的指标就是链烷烃含量不小于65%，中石化还规定正构烷烃含量不小于30%。

　　4.2　新世纪乙烯原料优化另一特点是规避风险

　　新世纪我国石油和石化工业面临的一个很大的新问题是产业安全问题。进行乙烯原料优化要高度关注规避风险的问题。

　　近年来，各国在评价乙烯项目时特别注意乙烯原料灵活性对项目风险的影响，原料柔性化已是近代乙烯工业发展过程中十分重要的观点和新潮流，对克服原料价格波动风险方面有重要的作用。

　　美国石化业选择原料灵活性较大的乙烯建设方案，乙烯裂解炉主原料采用轻烃，副原料是石脑油。一般有八种不同的乙烯原料和装置的灵活性工况可供考虑：乙烷(无灵活性)、乙烷/丙烷(无灵活性)、乙烷/丙烷(中等灵活性)、石脑油(无灵活性)、石脑油(中等灵活性)、石脑油(高灵活性)、AGO(无灵活性)、乙烷/丙烷/石脑油/炼厂干气(中等灵活性)。

　　此外，美国十分重视催化裂化干气中低浓度乙烯的回收，认为这是降低乙烯成本的有效途径。回收后乙烯生产成本可降低1.32美分/kg(110元/t)。是所有使用液体原料的裂解装置中完全成本最低的。我国催化裂化产能接近100Mt/a，催化干气中大量宝贵的乙烯和氢气作为低价值的燃料烧掉，全国一年烧掉的乙烯约有300kt以上，非常可惜。目前世界上有多种回收稀乙烯方法，如S。W公司的ARS方法和变压吸附—深冷分离回收稀乙烯方法。

　　4.3　乙烯原料优化案例研究

　　(1)石脑油

　　直馏石脑油烷烃含量分布规律是；馏分越轻，烷烃含量越大，乙烯收率越高。轻直馏石脑油其裂解性能受原油的影响较小，干点小于102℃的直馏石脑油，乙烯收率不受原油种类的影响。美国较多地用轻石脑油作乙烯裂解原料。我国有些原油如胜利、辽河原油的全馏分石脑油裂解性能很差，不能作为乙烯裂解原料，如经过合理切割，利用其轻石脑油馏分还是可以作为乙烯原料的。

　　石脑油原料吸附预处理是另一种提高石脑油烷烃含量的方法。UOP公司MaxEne工艺采用该公司正在开发的Sorbox吸附分离技术，可从C5—C11的全馏分石脑油中将正构烷烃分离出来作乙烯裂解原料，从而大大提高了乙烯收率。经吸附后剩余的富含异构烷烃、环烷烃和芳烃的石脑油，因具有高辛烷值和高芳烃潜含量性质，是一种很好的重整原料或汽油调合组分。吸附分离采用模拟逆流移动床。用烷烃作解吸剂。据说尚在产业化过程中，前景看好。

　二次热加工石脑油的应用：

　　对于加工含硫重质原油和劣质原油的炼厂而言，延迟焦化是一种广泛采用的重油加工工艺。由于延迟焦化是一种热加工过程，所得的焦化石脑油的烷烃含量高，十六烷值低，炼厂无法将其直接作为汽油的调合组分，成为炼厂很难处理的一种物料。

　　上世纪我国石化科技工作人员经过试验研究，发现经普通加氢精制后的焦化石脑油是一种很好的乙烯裂解原料，烷烃含量比较高，一般大于65%，乙烯收率高，和直馏石脑油的裂解收率相近，已经为国内许多乙烯装置所采用。

　　我国焦化加工能力较大，2003年为27650kt/a，近年来各地相继建设多套大型延迟焦化装置。“十一五”期间，全国焦化总生产能力将超过50Mt/a。加氢宽馏分焦化石脑油的潜在产量估计可达10Mt/a左右，是一个不容忽视的乙烯裂解资源。

　　总之，扩大炼厂裂解原料措施有：

　　调整焦化汽油干点，可由160℃逐步提高到205℃或230℃。同时，调整焦化汽油加氢精制苛刻度，对提高乙烯收率有一定的好处。

　　调入低芳烃含量的炼厂重整非芳烃、重整拔头油、轻烃、轻石脑油等，有利于扩大乙烯原料，提高乙烯收率。

　　有加氢裂化装置的炼厂可考虑使用加氢裂化尾油作为乙烯裂解原料(BMCI值<15—20)。

　　(2)凝析油

　　凝析油(油田轻烃)是一种与天然气和油田气一起回收的液态烃。一般含石脑油馏分60%—80%，柴油馏分20%—40%。凝析油也分成石蜡基、中间基和环烷基，石蜡基凝析油适用于作为乙烯原料。上海石化，扬子石化使用东海油田凝析油，效果很好，乙烯单程收率大于28.6%，但产量有限。

　　我国新疆油田的凝析油轻，K值高，烷基性强，工业优化试验，乙烯收率达34.35%，丙烷收率18.15%。该油产量较大，值得国内乙烯界密切关注。

　　此外，进口一些国外凝析油补充国内石脑油的不足，尤其是沿海和沿江的企业可以考虑的，如澳大利亚的LAMINARIA、印尼的BONTANG、BRC石蜡基凝析油等裂解性能较好。如果全馏分凝析油不适合作裂解原料，可切割取出一定的轻馏分作为裂解原料，余下的组分是很好的柴油馏分。

　　(3)加氢裂化尾油

　　加氢裂化尾油(HVGO)是一种良好的乙烯裂解原料，目前，我国加氢裂化尾油用作裂解原料比例近10%，无论是在数量或技术方面，在世界上均处于领先地位。表10所显示的是工业试验的数据，乙烯收率可达30%左右。应该指出的是推广这一技术的有关难点，就是防止裂解炉结焦和各种原油适应性等问题，这些问题现都已经解决，该技术在我国石化企业已得到广泛应用。

　　表10　　加氢裂化尾油乙烯裂解工业试验项目

项目	上海石化	扬子石化
密度／g·cm^-3	0.8244	0.7939
BMCI值	10.6	7.66
含氢量.％	14.63	14.26
馏程／℃	202-562	202—405
族组成.％
P	68.9	71.5
N	25.4	25.1
A	5.5	3.4
芳烃环数	0.2	0
裂解温度／	800	800
乙烯收率.％	28.48	30.54
丙烯收率.％	16.35	16.69
三烯总收率.％	51.00	53.26

　　5　小结

　　炼油、石化资源整体集成和优化是合理利用和减少使用原油资源、规避行业风险、提高竞争能力最主要方法之一。

　　由单一乙烯原料优化向石脑油资源整体集成和优化是新世纪我国炼油、石化行业快速发展的大好形势下的必然要求。

　　炼油化工一体化要求调整和优化炼油总流程，发展化工型炼油装置，高度重视炼厂中加氢裂化装置的地位、作用，以乙烯生产为主的炼化一体化企业在选择重油加工工艺方案时，应注意延迟焦化装置在增产乙烯原料方面的重要作用。

　　资源整体集成和优化对清洁油品尤其是汽油生产有重要的作用。炼化一体化结合好的企业，对企业产品质量和经济效应的提升都可能起到良好的推动作用，对炼油和石化两方面都可以获得“双赢”的效果。