Chevron Lummus Global(CLG)公司是目前世界上最大的氢加工经营商之一。在加氢裂化技术方面，CLG公司开发的单段一次通过（SSOT）工艺，单段循环（SSREC）工艺和两段循环（TSR）工艺早在上世纪80年代就已经工业应用。最近几年实现工业应用的加氢裂化新工艺有三种：一是优化部分转化（OPC）加氢裂化新工艺，2001年首次在美国Premcor公司Port Arthur炼油厂工业应用；二是分别进料（减压瓦斯油加氢裂化和催化轻循环油加氢处理一体化）加氢裂化新工艺，2000年首次在澳大利亚BP公司Bulwer岛炼油厂工业应用；三是单段反序串联（SSRS）加氢裂化新工艺，2006年首次在中国大连西太洋公司工业应用。准备进行工业应用的ISOFLEX加氢裂化新工艺是近几年实现工业应用的几项新工艺的升级，其技术核心是：
    （1）在反应段处理每一类原料油都能使催化剂得到最好利用；
    （2）反应段的产品都及时导出，以防止再次裂化为不需要的轻质产品；
    （3）在准第二段（即洁净环境）利用大进料量；
    （4）用最少的设备实现最大量转化，同时保持目的产品的高选择性；
    （5）减少质量过头、减少生成轻馏分、渐进引入氢气，使氢气消耗减至最少；
    （6）装置在最低压力下操作；
    （7）能加工在柴油和减压瓦斯油馏程范围内的多种直馏和二次加工原料油；
    （8）在每个反应段都使氢分压实现最大化，使气体循环最少，在必要时采用逆流流程。
    目前准备进行工业应用的ISOFLEX加氢裂化新工艺有以下三种：
一、ISOFLEX缓和加氢裂化
       ISOFLEX缓和加氢裂化就是一种在低投资、低压操作的条件下提高中馏分油质量的缓和加氢裂化新工艺。在其工艺流程中，缓和加氢裂化反应流出物在热高压分离器中闪蒸。从热高分得到的液体用氢气气提，然后再送进蒸馏部分。从热高分得到的气相产物通过换热冷却到进行加氢处理的反应条件，或者作为一种新方案，加进需要转化为超低硫柴油的外来冷原料（如催化轻循环油和常压瓦斯油）。这种混合原料送进气提器/反应器，与氢气进行逆流接触。从这里出来的液体进入中馏分油改质反应器进行最终脱硫与芳烃饱和。因为缓和加氢裂化未转化的油已立即从反应系统分出，所以氢耗最少，也避免了未转化油不必要的芳烃饱和。未转化油是很好的催化裂化原料油，缓和加氢裂化装置的运转只需要满足催化裂化原料油脱硫的要求。例如，要求催化汽油含硫量达到10ppm，缓和加氢裂化的操作条件就确定在未转化油（催化裂化原料油）含硫80～100ppm的范围内。这种流程可以灵活地把外部原料油加进高压回路，循环气压缩部分不增加投资。未转化油可以与质量不好的中馏分油一道循环回中馏分油改质反应器再进行加氢处理。
二、ISOFLEX高转化率加氢裂化
       在ISOFLEX高转化率加氢裂化工艺流程中，第一台反应器在高压操作，进行劣质原料油的深度脱氮。反应流出物在热分离器中进行闪蒸。热分离器得到的气相产物与外部的原料（通常都是柴油馏分）混合后进热氢气提器/反应器进行加氢脱硫/加氢脱氮和芳烃饱和。热分离器得到的液相产物（主要是喷气燃料和柴油）降压并通过换热器冷却到加氢裂化的优化条件，然后送进加氢裂化反应器，与氢气进行并流或逆流接触，进行最终改质或裂化（决定于产品要求）。在没有污染物（如氨）的情况下，加氢裂化反应器中的气量与常规加氢裂化第二段接近。因此，为达到很高的转化率需要的反应器容积远小于SSOT时的反应器容积。高压回路的主要部分操作压力较低，因而投资减少。虽然能够容易送进来自蒸馏部分的循环油（如果总转化率需要），但通常不需要另外的高压泵或加热炉。氢耗低于单段操作，因为生成的气体较少，且操作温度较低。
三、ISORLEX第二段加氢裂化

      ISOFLEX的第三种应用是在两段循环加氢裂化装置的第二段。众所周知，目的产品的选择性通过第二段在低单程转化率操作可以得到改进。可是，这种操作导致在高压回路有大量的液体循环，使操作费用增加。因此，工业上最经济的操作方案是第二段的单程转化率在50％～60％。为了在低单程转化率时得到高中馏分油收率，而又不使操作费用增加，采用直接在第二段反应器的下游增设热高压分离器，并使分离器底部油循环的流程。这种ISOFLEX流程是一种既能得到高中馏分油收率又不增加操作费用很有吸引力的方案。转化率和选择性通过采用多反应段并在段间进行闪蒸分离的办法都可以得到改进。这种专利技术能使第二段反应器中的每个床层都能在低单程转化率操作，因而提高中馏分油收率、减少氢耗、减少循环油量，使经济性得到改进ISOFLEX操作使第二段中馏分油收率提高4％以上，同时使产率结构大大向高十六烷值的重柴油转移。