2^＃6000压氧系统脱脂和改造

史宏强

内容提要：  本文对2＃6000制氧机压氧管道和氧压机放空总管被大量机油污染后的清洗，脱脂的方法步骤及效果的鉴定进行了较详细的论述

关键词：氧气管道。机油。污染。清洗。脱脂。油痕分析

2002年12月16号20点10分，我车间三号压缩机在压送氮气时，一级气缸内（西）突然发生剧烈振动，值班人员紧急仃车后检查发现沿气缸填料函处有油渗出，拆卸进排气阀后发现气缸内有大量润滑油，判断分析为活塞杆断裂，造成大量润滑油进入管网系统（因为活塞杆采用是中空通油系统工艺）。造成了我车间压氧系统全部被污染，，使制氧机失去了送氧能力。

针对上述情况，，我们组织了以车间主任为首的突击队，制订了以下方案，进行抢修和改造。

一、             三号压缩机全部解体脱脂

我们和机修车拆卸了两个一级气缸，一级冷却器，二级气缸，二级冷却器，三级气缸及所有活塞组件，进排气阀和相连管路，焊接了两个大容器，利用天车吊起进行浸泡脱脂。

但是，由于一级进气缓冲器，二级进气缓冲器，三级排气缓冲器相对地形复杂，结构复杂，难以拆卸下来进行脱脂（如 图），它的形状俗称为“口小肚子大”的特点，不易脱脂，我们扬水泵进行抽吸四氯化碳，在容器口设置盲板，利用灌洗的方法进行脱脂，但是容器本是“凹“字形结构，四氯化碳灌洗后难以放出更新，我们便用在容器最底部钻孔的方法，使脱脂用过的四氯化碳放出，完成后用丝堵密封。

用这种方法，反复进 行了三次脱脂，物理试验已不见油迹，

二、             与１^＃２^＃压缩机相关联的被污染管道的脱脂：

由于我车间三台压缩机是共享一条放散管路和消声器的，所有放空管道相连，所以三号压缩机进油仃车放空后，从然有油进入放空系统，造成放空管路及消声器的污染。

如图：

我们利用消音器在室外较高的位置，在消声器下二米处钻了一孔，由此灌注四氯化碳，在三号机放空阀处设置出口阀门，当四氯化碳充满后，可从密封气管路上观察到，仃止充灌，从而进行脱脂。

此外，在三号机全部回装完成后，在消声器下打孔处注入四氯化碳，启动三号机，进行对消声器进行冲洗脱脂。

这种方法脱脂也进行了三次 。

三、             改造三号机，使之成为氮压机

为了保证以后设备的安全运行，我们经过讨论，改造三号机，使之成了氮压机，以后不再压送氧气。

将三号压缩机的氧气入口阀电解除，（电磁阀）并在氧气进口管道上加置盲板，与低压氧管路脱离。

增设３＃压缩机单独放空管路，与总放空管路脱离，放空从而单独进行，保证了２＃１＃压缩机的安全运行。

送氧阀拆除，并加盲板封死隔离，空与压氧系统脱离，最大限度的保证了空分安全。

经过以上脱脂，我们在以下几点取样分析化验：１．一级进气口处  ２所有气缸活塞气阀  ３所有卸的管路  ４.三号机放空阀  ５.总放空管两端   ６.３＃机小回流处，后用油份浓度分析仪测定为２０－３０ｍｇ／ｍ２，低于标准的１２０ｍｇ／ｍ２，符合标准，脱脂符合要求。

我们共计用了二十几天，耗用了３７桶四氯化碳，共计１１０００公斤，因四氯化碳为有毒溶剂，大家在工作中经常出现中毒症状，如恶心呕吐，但是我们克服困难，终于完成了任务，保证了安全送氧。经实践证明，我们的脱脂和改造是科学合理及安全有效的。