合成氨新技术

"煤（焦）富氧连续气化制合成氨原料气"技术成果使我国的中小氮肥企业大幅节能降耗成为可能，从而焕发新的生命力。这项技术是国家"九五"攻关课题的重要成果，目前已取得国家专利。它可充分利用中小氮肥厂现有的装置及设备，采用先进的气化及新型的气体净化技术，与先进的膜法富氧制备技术、VPSA富氧技术相结合，实现合成氨生产连续化、规模化和集中控制，并达到扩产、节能降耗目的。该项目通过了国家鉴定和验收，主要技术成果和技术指标达到国内领先水平。这项技术是利用目前中小氮肥厂现有的间歇气化炉，改空气鼓风、蒸汽间歇气化为富氧蒸汽连续气化。取消了间歇气化工艺阀门的频繁切换，大大延长了有效制气时间，使气化强度及单炉气化能力大幅度提高，且充分利用6mm~25mm的碎煤，使煤炭利用率由原来的30%提高到60%~70%，实现煤炭的分级利用，提高煤炭的利用率，从而降低生产成本。通过"九五"攻关，研究单位建立了煤（焦）富氧连续气化煤种评价装置。在装置的建设及试验过程中，解决了富氧连续气化工艺操作优化控制技术、加料技术，解决了高CO、高COS、高烯烃含量的半水煤气的净化问题；取得了气化炉自动加料机和不停炉排渣装置两项实用新型专利。通过不同煤种的气化试验和对比试验，探索出了不同煤种的气化性能、主要技术经济指标和粗煤气组成及产品煤气中有害物质的含量，开发出了适宜于煤（焦）富氧连续气化制合成氨原料气的新型煤气净化工艺和煤气净化剂，并在工业化示范试验过程中取得了显著节能、净化效果，在此基础上提出了煤（焦）富氧连续气化制合成氨工艺设计软件包，为该项目的产业化应用提供了基础和依据。这项气化技术的推广应用，可与膜法富氧技术、VPSA制氧技术相结合，使吨氨能耗平均下降4~15GJ，单炉气化提高1倍，且无吹风烟气放空，减少了CO、CO2、H2S、COS等向大气中的排放量，是我国以煤为原料的中小合成氨厂造气技术改造的选择方法之一，在我国有广阔的市场。项目的推广应用同时可带动我国氧气制备、机械制造、自动控制等相关行业的发展