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帖子主题:山东石化公司5000Nm3/h 制氢装置PSA氢提纯单元操作手册 |
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第二章工艺过程说明
第一节 吸附工艺原理1.1基本原理吸附是指:当两种相态不同的物质接触时,其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。 具有吸附作用的物质(一般为密度相对较大的多孔固体)被称为吸附剂,被吸附的物质(一般为密度相对较小的气体或液体)称为吸附质。 吸附按其性质的不同可分为四大类,即:化学吸着、活性吸附、毛细管凝缩、物理吸附。 化学吸附是指吸附剂与吸附质间发生有化学反应,并在吸附剂表面生成化合物的吸附过程。其吸附过程一般进行的很慢,且解吸过程非常困难。 活性吸附是指吸附剂与吸附质间生成有表面络合物的吸附过程。其解吸过程一般也较困难。 毛细管凝缩是指固体吸附剂在吸附蒸气时,在吸附剂孔隙内发生的凝结现象。一般需加热才能完全再生。 物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力(即范德华力)进行的吸附。其特点是:吸附过程中没有化学反应,吸附过程进行的极快,参与吸附的各相物质间的平衡在瞬间即可完成,并且这种吸附是完全可逆的。PSA制氢装置中的吸附主要为物理吸附。 1.2吸附剂及吸附力工业PSA制氢装置所用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒,主要有:活性氧化铝类、活性炭类、硅胶类和分子筛类。不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质,因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。 1).AS吸附剂 在大型PSA氢提纯中的应用结果表明:我公司的AS吸附剂对H2O均有很高的吸附能力,同时再生非常容易,并且该吸附剂还具有很高的强度和稳定性,因而适合于装填在吸附塔的底部脱除水分和保护上层吸附剂。 2).HXSI-01吸附剂 本装置所用PSA专用硅胶属于一种高空隙率的无定型二氧化硅,化学特性为惰性,无毒、无腐蚀性.其中规格为Φ1-3球状的硅胶装于吸附塔中下部,用于吸附水分和CO2。 3).HXBC-15B吸附剂 本装置所用活性炭是以煤为原料,经特别的化学和热处理得到的孔隙特别发达的专用活性炭。属于耐水型无极性吸附剂,对原料气中几乎所有的有机化合物都有良好的亲和力。本装置所用活性炭规格为Φ1.5条状,装填于吸附塔中部主要用于脱除CO2组分。 4).HX-CO专用吸附剂 本装置所用的HX-CO专用吸附剂是一种以活性碳为载体的对CO有良好吸附和解吸能力的吸附剂,装填于吸附塔的上部,用于脱除CO2和CO。 5).HX 本装置所用的分子筛为一种具有立方体骨架结构的硅铝酸盐,规格为Φ2-3球状,无毒,无腐蚀性。HX 几乎所有的吸附剂都是吸水的,特别是HX 对于废弃的吸附剂,一般采用深埋或回收处理。但应注意:在卸取吸附剂时,必须先用氮气进行置换以确保塔内无有毒或爆炸性气体。在正常使用情况下,PSA工段的吸附剂一般是和装置同寿命的。 在物理吸附中,各种吸附剂对气体分子之所以有吸附能力是由于处于气、固相分界面上的气体分子的特殊形态。一般来说,只处于气相中的气体分子所受的来自各方向的分子吸引力是相同的,气体分子处于自由运动状态;而当气体分子运动到气、固相分界面时(即撞击到吸附剂表面时),气体分子将同时受到固相、和气相中分子的引力,其中来自固相分子的引力更大,当气体分子的分子动能不足以克服这种分子引力时,气体分子就会被吸附在固体吸附剂的表面。被吸附在固体吸附剂表面的气体分子又被称为吸附相,其分子密度远大于气相,一般可接近于液态的密度。 固体吸附剂表面分子对吸附相中气体分子的吸引力可由以下的公式来描述: 分子引力F=C1/rm-C2/rn (m>n) 其中:C1表示引力常数,与分子的大小、结构有关 C2表示电磁力常数,主要与分子的极性和瞬时偶极矩有关 r表示分子间距离 因而对于不同的气体组分,由于其分子的大小、结构、极性等性质各不相同,吸附剂对其吸附的能力和吸附容量也就各不相同。PSA制氢装置所利用的就是吸附剂的这一特性。由于吸附剂对混合气体中的氢组分吸附能力很弱,而对其它组分吸附能力较强,因而通过装有不同吸附剂的混合吸附床层,就可将各种杂质吸附下来,得到提纯的氢气。 下图为不同组分在分子筛上的吸附强弱顺序示意图 组分 吸附能力 氢气 ☆ 氧气 ☆☆ 氩气 ☆☆ 氮气 ☆☆☆ 一氧化碳 ☆☆☆ 甲烷 ☆☆☆☆ 二氧化碳 ☆☆☆☆☆☆ 乙烷 ☆☆☆☆☆☆ 乙烯 ☆☆☆☆☆☆☆ 丙烷 ☆☆☆☆☆☆☆ 异丁烷 ☆☆☆☆☆☆☆☆ 丙烯 ☆☆☆☆☆☆☆☆ 戊烷 ☆☆☆☆☆☆☆☆ 丁烯 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 硫化氢 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 硫醇 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 戊烯 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 苯 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 甲苯 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 乙基苯 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 苯乙烯 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 水 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 强 1.3吸附平衡吸附平衡是指在一定的温度和压力下,吸附剂与吸附质充分接触,最后吸附质在两相中的分布达到平衡的过程。 在实际的吸附过程中,吸附质分子会不断地碰撞吸附剂表面并被吸附剂表面的分子引力束缚在吸附相中;同时吸附相中的吸附质分子又会不断地从吸附剂分子或其它吸附质分子得到能量,从而克服分子引力离开吸附相;当一定时间内进入吸附相的分子数和离开吸附相的分子数相等时,吸附过程就达到了平衡。对于物理吸附而言,动态吸附平衡很快就能完成,并且在一定的温度和压力下,对于相同的吸附剂和吸附质,平衡吸附量是一个定值。 由于压力越高单位时间内撞击到吸附剂表面的气体分子数越多,因而压力越高平衡吸附容量也就越大;由于温度越高气体分子的动能越大,能被吸附剂表面分子引力束缚的分子就越少,因而温度越高平衡吸附容量也就越小。 通常用不同温度下的吸附等温线来描述这一关系,如下图: T2 T1 ⊿Qtp 变压吸附 变温吸附 温度 T2>T1 ⊿Qp 吸 附 量 ⊿Qt 组分分压
从上图的B→A和C→D可以看出:在温度一定时,随着压力的升高吸附容量逐渐增大;从上图的B→C和A→D可以看出:在压力一定时,随着温度的升高吸附容量逐渐减小。 本制氢装置的工作原理利用的是上图中吸附剂在A-B段的特性来实现气体的吸附与解吸的。吸附剂在常温高压(即A点)下大量吸附原料气中除氢以外的杂质组分,然后降低压力(到B点)使各种杂质得以解吸。 1.4工业吸附分离流程及其相关参数在实际工业应用中,吸附分离一般分为变压吸附和变温吸附两大类。从吸附剂的吸附等温线可以看出,吸附剂在高压下对杂质的吸附容量大,低压下吸附容量小。同时从吸附剂的吸附等压线我们也可以看到,在同一压力下吸附剂在低温下吸附容量大,高温下吸附容量小。利用吸附剂的前一性质进行的吸附分离称为变压吸附(PSA),利用吸附剂的后一性质进行的吸附分离就称为变温吸附(TSA)。 在实际工业应用中一般依据气源的组成、压力及产品要求的不同来选择TSA、PSA或TSA+PSA工艺。 变温吸附工艺由于需要升温,因而循环周期长、投资较大,但再生彻底,通常用于微量杂质或难解吸杂质的净化;变压吸附工艺的循环周期短,吸附剂利用率高,吸附剂用量相对较少,不需要外加换热设备,被广泛用于大气量多组分气体的分离与纯化。 本装置的流程为PSA流程。 在工业变压吸附(PSA)工艺中,吸附剂通常都是在常温和较高压力下,将混合气体中的易吸附组分吸附,不易吸附的组分从床层的一端流出,然后降低吸附剂床层的压力,使被吸附的组分脱附出来,从床层的另一端排出,从而实现了气体的分离与净化,同时也使吸附剂得到了再生。 但在通常的PSA工艺中,吸附床层压力即使降至常压,被吸附的杂质也不能完全解吸,这时可采用两种方法使吸附剂完全再生:一种是用产品气对床层进行“冲洗”以降低被吸附杂质的分压,将较难解吸的杂质置换出来,其优点是常压下即可完成,但缺点是会多损失部分产品气;另一种是利用抽真空的办法进行再生,使较难解吸的杂质在负压下强行解吸下来,这就是通常所说的真空变压吸附(Vacuum Pressure Swing Adsorption,缩写为VPSA或VSA)。VPSA工艺的优点是再生效果好,产品收率高,但缺点是需要增加真空泵,装置能耗相对较高。在实际应用过程中,究竟采用以上何种工艺,主要视原料气的组成条件、流量、产品纯度及收率要求以及工厂的资金和场地等情况而决定。 本装置采用冲洗方式对吸附剂进行再生。 原料气组成: 吸附塔的处理能力与原料气组成的关系很大。原料气中氢含量越高时,吸附塔的处理能力越大;原料气杂质含量(对本装置而言主要是CO)越高,特别是净化要求高的有害杂质含量越高时,吸附塔的处理能力越小。 原料气温度: 原料气温度越高,吸附剂的吸附量越小,吸附塔的处理能力越低。 吸附压力: 原料气的压力越高,吸附剂的吸附量越大,吸附塔的处理能力越高。 解吸压力: 解吸压力越低,吸附剂再生越彻底,吸附剂的动态吸附量越大,吸附塔的处理能力越高。 产品纯度: 产品纯度越高,吸附剂的有效利用率就越低,吸附塔的处理能力越低。
由于PSA装置的氢气损失来源于吸附剂的再生阶段,因而吸附塔的处理能力越高,则再生的周期就可以越长,单位时间内的再生次数就越少,氢气损失就越少,氢回收率就越高。 不同工艺流程下的氢气回收率: 在不同的工艺流程下,所能实现的均压次数不同,吸附剂再生时的压力降也就不同,而吸附剂再生时损失的氢气量随再生压力降的增大而增大。一般来讲,PSA流程的均压次数越多,再生压力降越小,氢气回收率越高。但从另一方面考虑,均压次数如果过多,容易将部分杂质带入下一吸附塔并在吸附塔顶部形成二次吸附,从而使该塔在转入吸附时因顶部被吸附的杂质随氢气带出而影响产品氢纯度。 对于冲洗流程和真空流程来讲,冲洗流程需消耗一定量氢气用于吸附剂再生,而真空流程则是通过抽真空降低被吸附组分的分压使吸附剂得到再生,故采用冲洗流程时,氢气回收率较低,但真空流程能耗较高。 产品氢纯度与氢回收率的关系: 在原料气处理量不变的情况下,产品氢纯度越高,穿透进入产品氢中的杂质量越少,吸附剂利用率越低,每次再生时从吸附剂死空间中排出的氢气量越大,氢气回收率越低。 吸附压力对氢气回收率的影响: 在一定的范围内,吸附压力越高,吸附剂对各种杂质的动态吸附量越大。在原料气处理量和产品氢纯度不变的情况下,吸附循环周期越长,单位时间内解吸次数越少,氢气回收率越高。 冲洗过程对氢气回收率的影响: 由于被吸附的大量杂质是通过用部分氢气的回流冲洗而解吸,故冲洗时间的长短、冲洗气量的大小、冲洗速度的快慢都将影响氢气的回收率。一般来讲,冲洗时间越长,冲洗过程越均匀,冲洗气量越大,吸附剂的再生越彻底,在纯度不变的情况下,吸附时间越长,氢气回收率越高。但是,由于本装置的冲洗气来自均压结束后的顺放过程,如需加大冲洗气量,则顺放过程压力降太大,将会引起部分杂质穿透,反而不利于冲洗。 吸附时间(或吸附循环周期)对氢气回收率的影响: 在原料气流量和其他工艺参数不变的条件下,延长吸附时间就意味着单位时间内的再生次数减少,再生过程损失的氢气也就越少,氢气回收率越高。但是,在同样条件下,吸附时间越长,进入吸附剂床层的杂质量越大,因吸附剂动态吸附量不变,故穿透进入产品氢的杂质量将增大,这势必会使产品氢纯度下降。由此可见,吸附时间的改变将同时影响产品氢的纯度和收率。 在PSA制氢装置的实际操作过程中,为了提高PSA装置运行的经济性,我们应在保证产品氢中杂质含量不超标的前提下,尽可能的延长吸附时间以提高氢气回收率。这是PSA装置吸附时间参数设定的基本原则。 综上所述,为了提高氢气回收率进而提高装置的经济效益,在原料气组成、流量以及温度一定的情况下应尽量提高吸附压力、降低解吸压力、延长吸附时间、降低产品纯度(在允许范围内);
原料气流量对纯度的影响: 在气体工艺条件及工艺参数不变的条件下,原料气流量的变化对纯度的影响很大,原料气流量越大,每一循环周期内进入吸附塔的杂质量越大,杂质也就越容易穿透,产品氢纯度越低。相反,原料气流量减小,则有利于提高产品氢纯度。 解吸再生条件对产品氢纯度的影响: 如前所述,在常压冲洗再生的情况下,一方面因要消耗部分产品气用于吸附剂再生,氢气回收率较低;另一方面,因吸附剂再生不彻底,吸附剂动态吸附量较小,因而若原料气流量不变,则产品氢纯度下降。与之相比,采用真空解吸再生时,吸附剂动态吸附量大,吸附剂再生彻底,不仅有利于提高氢气回收率,也提高了产品氢纯度。 均压次数对产品氢纯度的影响: 原料气处理量和吸附循环周期不变,均压次数越多,均压过程的压力降越大,被吸附的杂质也就越容易穿透进入下一吸附塔并在吸附剂床层顶部被吸附,致使该塔在转入下一次吸附时杂质很容易被氢气带出,影响产品氢纯度。
1.5工业吸附分离流程的主要工序吸附工序――在常温、高压下原料气进入吸附床,吸附剂将杂质吸附,获得产品氢气。 减压工序――通过一次或多次的均压降压过程,将床层死空间氢气回收。 顺放工序――通过顺向减压过程获得吸附剂再生的冲洗气源,即用于对其他塔进行吹扫。 逆放工序――逆着吸附方向减压使吸附剂获得部分再生 冲洗(抽真空)工序――用产品氢冲洗(或抽真空)降低杂质分压,使吸附剂完成最终的再生。(本装置采用冲洗再生) 升压工序――通过一次或多次的均压升压和产品气升压过程使吸附塔压力升至吸附压力,为下一次吸附作好准备 本装置主流程的工序包括:吸附、一均降、二均降、三均降、四均降、顺放、逆放、冲洗、四均升、三均升、二均升、一均升、产品氢终升共十三个工艺步序。 |
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第二节 工艺流程说明2.1流程简述 来自界区外的压力2.5MPa(G)、温度 PSA单元除送出产品氢外,还产生逆放解吸气和冲洗解吸气。逆放解吸气来自于吸附床的逆放步骤,冲洗解吸气产生于冲洗步骤,所有解吸气最后均送解吸气混合罐V-2003。逆放解吸气和真空解吸气在混合罐中混合后送往解吸气压缩机。 吸附塔的工作过程依次如下: 1) 吸附过程 原料气经程控阀XV 2) 均压降压过程 这是在吸附过程完成后,顺着吸附方向将塔内较高压力气体依次放入其它已完成再生的较低压力塔的过程,这一过程不仅是降压过程,而且也回收了吸附床层死空间内的氢气,本装置主流程共包括四次连续均压降压过程,分别称为:一均降(E1D)、二均降(E2D)、三均降(E3D)、四均降(E4D)。一均降通过程控阀XV 3) 顺放过程 均压过程结束后,吸附塔压力仍有0.4MPa左右,而此时的杂质吸附前沿仍未到达床层顶部,故可通过顺放获得冲洗再生气源。顺放过程通过XV 4) 逆放过程 这是吸附塔在完成顺放过程后,逆着吸附方向将塔内压力降至0.05MPa的过程,此时被吸附的杂质开始从吸附剂中解吸出来。逆放解吸气经程控阀门XV 5) 冲洗过程 在这一过程中,用来自于顺放气罐V2001的氢气逆着吸附方向对吸附床冲洗,使吸附剂中的杂质得以完全解吸。冲洗通过程控阀XV 逆放和冲洗解吸气于V2003中混合后送出界区去制氢转化炉。 6) 均压升压过程 该过程与均压降压过程相对应。在这一过程中,分别利用其它吸附塔的均压降压气体依次从吸附塔顶部对吸附塔进行升压。本装置主流程共包括四次连续均压升压过程,依次称为:四均升(E4R)、三均升(E3R)、二均升(E2R)和一均升(E1R)。 7) 产品气升压过程 经过四次均压升压过程后,再用产品氢经程控阀XV4709、XV 工艺流程特点: 与传统PSA流程相比,本装置流程具有如下特点: 1) 均压次数多,氢气回收充分,氢气损失小。 2) 冲洗时间连续,冲洗过程和冲洗气流量稳定,吸附剂再生效果好。 3) 特殊的复合床吸附剂装填使本装置能同时适用于脱除变换气中除氢以外的全部杂质。 4) 采用多床同时吸附的PSA流程,吸附循环周期短、吸附剂利用率高。 5) 本装置的自动切塔程序实现了对故障塔的不停车检修。
2.2 工艺步序说明本装置共由8台吸附塔组成,其中2台始终处于吸附状态,其余6台处于再生的不同阶段。吸附塔的整个吸附与再生过程都是通过66台程控阀门按一定的工艺步序和顺序进行开关来实现的。为便于识别这些程控阀门和表述整个工艺过程,我们首先按一定的规律对程控阀进行编号: 01-原料气进口阀 02-产品气出口阀 03-一均、产品气升压阀 04-二均、三均阀 05-冲洗进口阀 06-四均、顺放阀 07-冲洗出口阀 08-逆放阀 09-产品气升压公共阀 10-顺放公共阀 |
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PSA氢提纯部分的工艺步序和阀门开关状态表:
注: ON--阀门开 A:吸附 E1D~E4D:一均降压~四均降压 P:顺放 D:逆放 PP:冲洗 E1R~E4R:一均升压~四均升压 FR:产品升压
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步序描述: 现以吸附塔T ☆ 步序1:吸附(A) 原料气经程控阀XV ☆ 步序2:一均降压(E1D) 在吸附过程完成后,打开程控阀XV ☆ 步序3:二均降压(E2D) 在一均降过程完成后,打开程控阀XV ☆ 步序4:三均降压(E3D) 在二均降过程完成后,打开程控阀XV * 步序5:四均降压(E4D) 在三均降过程完成后,打开程控阀XV * 步序6:顺放(P) 四均降过程结束后,吸附塔压力仍有0.4MPa左右,此时通过程控阀XV ☆ 步序7:逆放(D) 在完成连续顺向减压过程后,A塔的吸附前沿已基本达到床层出口。这时打开XV ☆ 步序8:冲洗(PP) 逆放结束后,打开程控阀门XV * 步序9:四均升压(E4R) 在冲洗过程结束后,打开程控阀XV ☆ 步序10:三均升压(E3R) 在四均升压过程完成后,打开程控阀XV ☆ 步序11:二均升压(E2R) 在三均升压过程完成后,打开程控阀XV ☆ 步序12:一均升压(E1R) 在二均升压过程完成后,打开程控阀XV ☆ 步序13:产品气升压过程(FR) 通过四次均压升压过程后,吸附塔压力仍然未达到吸附压力。这时打开程控阀XV 经过上述一系列这降压及升压过程后,吸附塔便完成了整个再生过程,为下一次吸附做好了准备并由此进入下一吸附循环。 吸附塔T2001B~H的工艺步序与T
对于操作而言,特别要记住的是每一个程控阀门的功能,和吸附塔的工作顺序,只有这样才能在装置故障时迅速判断出故障的位置。
2.3切塔后的参数与工艺步序 由于PSA氢提纯装置是由8台吸附塔组成。因而为提高装置的可靠性,本装置还编制了一套“自动/手动”切塔与恢复程序。即:当某一台吸附塔出现故障时,可将其脱出工作线,让剩余的7个吸附塔转入 切塔后装置参数变化情况如下:
切塔后装置的工艺步序表: 7塔运行(
注:上表是以切除H塔为例,切除其它塔情况类似。
6塔运行(
注:上表是以切除G、H塔为例,切除其它塔情况类似。
5塔运行(
注:上表是以切除F、G、H塔为例,切除其它塔情况类似。
4塔运行(
注:上表是以切除E、F、G、H塔为例,切除其它塔情况类似。 程控阀门工作说明:切塔前后程控阀门的作用不变。 |
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2.3 控制功能说明依据变压吸附氢提纯单元的控制要求,本单元不单独设控制系统,而是与整个加氢裂化装置共用一套DCS控制系统。并以此为核心构成全部控制与管理功能。 本装置的基本控制与管理功能包括:程控阀开关控制、模拟量检测与调节、质量联锁、故障报警与记录、历史数据记录、流量累计等功能。 分别介绍如下: 2.3.1 程控阀开关控制功能 本装置的吸附与分离过程都是依赖于程控阀门的开关来实现切换的,因而程控阀门的开关控制是本装置最重要的控制部分。 本装置的程控阀开关控制过程示意图如下: 运行监控 DCS系统 程序控制 工艺装置 程控阀 液压系统 工艺参数 运行参数 阀位检测 程序控制 驱动
程控阀开关控制过程说明: DCS系统根据工艺要求(见本节2.2的工艺阀态表)制订出程序,然后按一定的时间顺序将DC24V开关信号送至液压系统的电磁换向阀,电磁换向阀将该开关电信号转换成驱动液压油的高、低压信号,送至程控阀的驱动油缸,驱动程控阀门按程序开、关。 同时,程控阀门将其开、关状态通过3040阀位传感器反馈给DCS系统,用于状态显示和监控,并通过与输出信号的对比实现阀门故障的判断与报警。 液压系统的作用是为程控阀门提供开、关的动力和控制手段,同时其自身运行的参数如:压力、液位、运行状态等也反馈回DCS系统,由DCS系统进行显示、监控、报警和联锁控制。 程控阀门说明: 本装置程控阀门的可靠性是本装置整体可靠性的关键,其工艺要求特点是密封性能要求高、开关次数频繁。 故本装置的程控阀均采用成都华西化工科技股份有限公司专门生产的金属密封三偏心蝶阀。该程控蝶阀为当今蝶阀发展的最新一代产品,可实现开关过程无摩擦磨损和冲刷磨损后的自动补偿,并执行了严格的材质标准,因而保证了阀门的高密封性能和超长寿命。 同时,为进一步保证程控阀门的使用寿命和运行稳定性,本装置程控阀门的驱动装置也均采用成都华西化工科技股份有限公司生产的液压驱动系统。该系统的驱动油缸均采用航空液压件标准制造。另外,所有的液压驱动装置均设计了阀门关闭缓冲结构,可减小程控阀频繁关闭时的冲击载荷。 而且,为保证吸附压力的平稳变化和吸附剂的使用寿命,PSA工艺还要求均压和逆放等阀门应具有缓开功能。为此,还为本装置程控阀专门设计了一套开启速度调节装置,使程控阀的开启速度在1~20S内可调。 (程控阀门的结构及维护详见程控阀门使用说明书) 液压系统说明: 本装置的液压系统主要由集成液压泵站、蓄能器站和电磁换向阀构成。 集成液压泵站为双系统,一开一备,两套系统完全独立,可独立检修。其控制点包括: 液位控制:在泵站上装有一台液位变送器,用于监控泵站的油箱液位。当油箱液位低于报警值时,DCS将报警提醒值班人员加油并检查油压系统有无泄漏点;当油箱液位低于联锁值且油压低于低限时,为保证系统的安全性,DCS系统将联锁停氢提纯装置并报警。 油温控制:泵站上装有一台现场温度计,当液压油温度超过 压力控制:液压系统设计有现场压力表和智能压力变送器,可将液压系统工作压力传送至DCS控制系统,当系统压力低于设定的报警值4.0MPa时,DCS系统将自动停止正在运行的泵、同时启动备用泵并报警。
本装置模拟量调节均由DCS完成,共包括20个模拟量检测点和7个模拟量调节点。各检测及调节信号的功能与控制方式简述如下: 1) 原料气压力指示报警PRA4701 安装于PSA原料气总管上的压力变送器PT4701用于指示、记录原料气压力。 2) 吸附塔压力指示记录PRA 安装于吸附塔T 3) 吸附压力指示记录调节PRCA4703 本调节回路由安装于PSA产品出口总管上的压力变送器PT4703和调节阀PV PT4703和调节阀PV PT4703和调节阀PV4703B构成一个单回路调节系统,用于超压放空,本调节回路的设定值定为2.5MPa左右,并且在压力(PV值)低于2.5MPa时,调节阀PV4703B必须全关。 4) 顺放罐压力指示记录调节PRC4704 本调节回路由安装于PSA冲洗气总管上的压力变送器PT4704和调节阀PV4704构成,用于调节冲洗气流量以及顺放过程压力降,是影响装置再生效果的关键调节回路。 本调节回路有全自动和手动两种模式,正常情况下采用全自动模式,操作工不需要对其进行调节。只有在调节阀或变送器故障时,才需要操作工转到手动操作模式去直接设定阀门开度。 全自动模式:本调节回路包括两个工作段,第一个工作段为正在顺放的工作段,在此工作段内,阀门开度为固定值(等于手动设定的下限值)。第二个工作段对应于两次顺放段之间的时间段,在此时间段内,采用自适应调节方式,控制回路采用PID控制,其给定值由程序内部给定;该给定值为变量,变量的起点为前一顺放段结束时的顺放罐压力,变量的终止点为0.05Mpa,在第二段内变量的变化应该是匀速的。(该调节阀的下限开度设定限制范围为10~20%,上限开度设定限制范围为50~90%) 手动模式:直接由操作工给出阀门开度下限值和上限值,阀门在第一工作段内将按设定的下限值开启,在第二工作段内阀门将从下限值逐步开大直到上限值。下限值的设定原则是:能在每一次顺放结束时,恰好将吸附塔的压力顺放到0.2Mpa.G;上限值的设定原则是:能在每一次顺放开始前,恰好将顺放气罐内的压力降到0.05Mpa,不宜太快也不宜太慢。。 注意:降压速度太快或太慢均会影响再生的效果。 5) 逆放气压力记录指示调节PRC4705 本调节回路由安装于解吸气缓冲罐进口总管上的压力变送器PT4705和调节阀PV 本调节回路有全自动和手动两种模式,正常情况下采用全自动模式,操作工不需要对其进行调节。只有在调节阀或某一吸附塔的变送器故障时,才需要操作工转到手动操作模式去直接设定阀门开度。 全自动模式:本调节回路包括两个工作段,第一个工作段为没有吸附塔逆放的工作段,在此工作段内,PV 手动模式:直接由操作工给出PV 注意:逆放降压速度太快会造成解吸气压力波动和噪音大,而逆放速度太慢会影响再生的效果。 6) 逆放缓冲罐气压力指示记录调节PRC4706 调节回路由安装于解吸气混合罐入口总管上的压力变送器PT4706调节阀PV4706构成,用于控制解吸气缓冲罐V2002的压力。 本调节回路有全自动和手动两种模式,正常情况下采用全自动模式,操作工不需要对其进行调节。只有在调节阀或某一吸附塔的变送器故障时,才需要操作工转到手动操作模式去直接设定阀门开度。 全自动模式:本调节回路包括两个工作段,第一个工作段为正在逆放的时间段,在此工作段内,PV4706阀门开度为固定值(等于手动设定的下限值)。第二个工作段为没有逆放的时间段,在此工作段内,采用自适应调节方式,控制回路采用PID控制,其给定值由程序内部给定,给定值为变量,变量的起点为逆放终止时逆放缓冲罐的压力值,变量的终止点为0.030Mpa,在第二工作段内变量的变化应该是匀速的。(该调节阀的下限开度设定限制范围为10~20%,上限开度设定限制范围为50~90%)。 手动模式:直接由操作工给出PV4706阀门开度下限值和上限值,阀门在第一工作段内将按设定的下限值开启,在第二工作段内阀门将从下限值逐步开大直到上限值。上、下限值的设定原则是:能使逆放缓冲罐的压力恰好降低到0.03Mpa,并且解吸气混合罐的压力维持基本稳定。 说明:为同时稳定解吸气混合罐V2003的压力,调节阀PV4706的最终真正开度将等于以上的输出值和单回路PID调节系统PC407的计算输出值比较中的较大值。 7) 解吸气混合罐超压放空调节PRC4707 本调节回路由安装于上解吸气混合罐V2003入口总管上的压力变送器PT4707和放空管线上的调节阀PV4707构成,用于解吸气混合罐出口压力超压放空调节,避免解吸气缓冲罐和混合罐压力过高,设定值为0.1MPa。 8) 产品气升压调节PV4708 本调节回路由安装于产品气升压总管上的压力变送器PT4708和调节阀PV4708构成,用于调节吸附塔产品气升压的速度。该调节回路的工作状态将影响装置产品气的稳定。 本调节回路有全自动和手动两种模式,正常情况下采用全自动模式,操作工不需要对其进行调节。只有在调节阀或压力变送器故障时,才需要操作工转到手动操作模式去直接设定阀门开度。 全自动模式:本调节回路包括两个工作段,第一个工作段为没有吸附塔作产品气升压的工作段(对应于一均),在此工作段内,阀门开度为固定值(等于手动设定的下限值)。第二个工作段为有吸附塔正在作产品气升压的时间段,在此工作段内,采用自适应调节方式,控制回路采用PID控制,其给定值由程序内部给定,该给定值为一个变量,变量的起点为开始升压时刻的PT4708压力测量值,变量的终止点为此时PT4703的设定值(即:产品压力值),在第二工作段内变量的变化应该是匀速的。(该调节阀的下限开度设定限制范围为10~20%,上限开度设定限制范围为50~90%) 手动模式:直接由操作工给出阀门开度下限值和上限值,阀门在第一工作段内将按设定的下限值开启,在第二工作段内阀门将从下限值逐步开大直到上限值。上、下限值的设定原则是:将吸附塔的升压过程控制在终升时间内恰好缓慢完成。 应注意:①升压速度严禁过快。②必须保证最终升末的压力基本等于吸附压力。 9) 解吸气出口压力调节PIC4709 本调节回路由安装于解吸气混合罐V2003出口总管上的调节阀PV4709和压力变送器PT4709构成,用于稳定解吸气出界区流量和压力,减小解吸气去转化炉的流量波动。本调节回路有手动和自动两种工作模式,在自动模式下,该回路的设定值将根据原料处理量及相应的解吸气量由软件自行计算。手动模式:由操工设定固定模式工作。 10) 原料气流量指示记录积算FRQ2001 原料气流量计FT2001安装于原料气总管上,用于指示和记录装置的原料气流量,并在DCS中积算其累积值。 11) 产品气流量指示记录积算FRQ2002 产品氢流量计FT2001安装于产品气出口总管上,用于指示和记录装置的产品氢流量,并在DCS中积算其累积值。 12) 产品氢气纯度在线分析记录报警ARA4701 本装置氢气在线分析仪的取样点,位于产品氢气总管上,用于在线指示产品氢中CO含量,为PSA操作参数的设定和修改提供依据。
2.4工艺参数的设定变压吸附的工艺参数主要包括吸附时间、压力和处理量。其设定的原则与方法如下: 2. 4.1吸附时间参数的设定 吸附时间参数是变压吸附的最主要参数,其设定值将直接决定装置产品氢的纯度和氢气回收率。 因而,PSA部分的吸附时间参数应尽量准确,以保证产品纯度合格,且氢气回收率最高。 吸附时间参数设定表: 8塔吸附时间
注:单塔总吸附时间=2x(T1+T2+T3)
7塔吸附时间
注:单塔总吸附时间=2x(T1+T2+T3)
6塔吸附时间
注:单塔总吸附时间=2x(T1+T2+T3)
5塔吸附时间
注:单塔总吸附时间=2x(T1+T2+T3)
4塔吸附时间
注:单塔总吸附时间=T1+T2+T3 以上的预设值为满负荷预设值,且与最终开车后的整定值间可能有差异。
由于吸附塔的大小和装填的吸附剂量是固定的,因而在原料气组成和吸附压力一定的情况下,吸附塔每一次所能吸附的杂质总量就是一定的。所以随着吸附过程的进行,杂质就会慢慢穿透吸附床,起初是痕量,渐渐就会超过允许值,这时就必须切换至其它塔吸附。因而,当原料气的流量发生变化时,杂质的穿透时间也就会随之变化,吸附时间参数就应随之进行调整。 流量越大则吸附时间就应越短,流量越小则吸附时间就应越长。这样才能保证在各种操作负荷下均能充分地利用吸附剂的吸附能力,在保证产品纯度的情况下获得最高的氢气回收率。 本装置的吸附时间参数可在DCS上人工设定,亦可由DCS自动计算产生。 在DCS画面上PSA部分设有:“TMAUTO”和“TMADJUST” 两个吸附时间自动调整按钮。 当“TMAUTO”设为自动状态“OFF”时 由手动直接输入:T1、T2、T3、T4 请注意:在手动设定吸附时间参数时应参照吸附时间表内的原则。 当“TMAUTO”设为自动状态“ON”时 T1、T2、T3和T4中,设定原则为“在保证产品纯度合格的情况下尽量长”的时间参数会根据原料气流量的大小自动计算出来,而其它参数则等于手动输入的值。 但由于原料气的组成和压力也有可能发生波动,这些变化也将影响吸附时间参数。因而,本装置的PSA部分还设计了一个“操作系数”参数,用于修正这种影响。“操作系数”参数的含义为:将自动计算出的吸附时间乘以“操作系数”后作为真实的操作时间。 操作系数对PSA装置运行的影响: * 增大操作系数→吸附时间延长→产品纯度下降→氢气回收率提高 * 减小操作系数→吸附时间缩短→产品纯度上升→氢气回收率降低 由于操作系数的大小决定着吸附时间的长短,因而对本装置的运行状况起着至关重要的影响,所以调整时应特别精心,其调整步骤如下: ☆ 增加操作系数 (当产品氢纯度高于要求值时,增加操作系数) 1. 以0.02为单位增加操作系数 2. 等三个完整的PSA循环周期(即:单塔总吸附时间x12) 3. 重复以上的步骤增加操作参数直到产品纯度下降至允许的最低值 4. 以0.05为单位降低操作系数,使装置能在高收率下安全运行 ☆ 减小操作系数 (当产品氢纯度低于要求值时,减小操作系数) 1. 以0.1为单位增加操作系数 2. 等三个完整的PSA循环周期(即:单塔总吸附时间x12) 3. 重复以上的步骤减小操作参数直到产品纯度上升至允许值以内 然后按增加操作系数的步骤调整,直到装置能在高收率下安全运行为止 当“TMADJUST”设为自动状态“OFF”时 吸附时间不会因产品纯度的变化而自动调整。 当“TMADJUST”设为自动状态“ON”时 吸附时间将会随产品纯度的变化而自动调整。当产品中CO含量超高(大于10ppm)时,软件会自动减小吸附时间值;当产品中CO含量过低(小于5ppm)时,软件会自动增加吸附时间值;使装置在保证产品纯度合格的情况下自动追求最大的回收率。 建议:在原料气流量调节和CO分析仪均准确的情况下,最好将“TMAUTO”“TMADJUST”均设为自动方式 ,这样可以简化操作,并获得最好的效益。
由于变压吸附气体分离工艺的核心就是利用压力的变化来实现吸附剂对混合气体中的杂质组分的吸附与分离,因而压力也是PSA的关键参数。 1) PSA吸附压力 PSA吸附压力的设定是通过改变吸附压力调节回路PRCA4703的设定值来实现的,其设定值一般为2.45MPa。 2) 吸附各阶段的压力 吸附塔T |
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吸附塔理想压力曲线 压力 MPa 压力 MPa 0.03 0.20 0.52 1.01 1.97 1.49 2.45 TIME A E1D E2D E3D E4D PP D D P P E1R E2R E3R E4R FR A
吸附塔的实际压力变化曲线应与以上的理想曲线相近似,但不会完全相同。如果吸附塔的实际压力变化曲线与以上的理想曲线形状差别很大,则说明装置运行有问题,可能的问题有:程控阀门动作出错、程控阀门严重泄漏、吸附时间不在正常范围内、调节阀PV4703、PV4708、PV4703或PV4705故障等。 本装置处理量是由造气工段决定的。实际值由用户要求的氢气产量决定。
2.5报警、联锁功能说明2.5报警、联锁功能说明 2. 5.1报警一览表
低于3.5MPa 低于65% CO2+CO(V%)≥10ppm 吸附塔出口 ARSA-4702-CO2+CO 液压系统油位低低 双泵启动,液压系统压力仍低低 联锁自动缩短吸附时间 联锁自动停车 &
第三章装置的操作第一节装置的开车1.1首次开车准备工程建设竣工后即进入首次开车。在首次开车前必须先进行管路系统和工艺设备的开车准备,然后进行机泵的单体试车,待一切准备就绪后才能进行联动试车。 在投产后,如进行了管路或设备改动及大修,则再次开车时也应参照首次开车的要求进行开车前的准备。 管路系统的开车准备主要是指管路系统中的工艺管道、管件及阀门等的检验,管道系统的吹扫与清洗,管道系统的气密检验等。由于本装置为氢气系统,因而管路系统的检验需特别仔细认真。 1)工艺管道、管件及阀门的检验 a. 在工艺管道安装前应逐根核对所用管道的材质、规格、型号是否与设计相符。 b. 在工艺管道安装前应逐根严格检查管道是否有裂纹、孔、褶皱、重皮、加渣、凹陷等外观缺陷。 c. 在法兰、弯头、三通、异径管等管件安装前应逐个检查其材质、规格、型号是否符合国家有关规定和设计要求。 d. 安装前应检查管件的法兰密封面是否平整光洁,严禁有毛刺或径向凹槽。法兰螺纹应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然吻合,凸面高度不得低于凹面深度。 e. 在法兰连接时,法兰间应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且小于 f. 石棉橡胶等非金属密封垫应质地柔韧,无老化变质、分层现象及折痕、皱纹等缺陷;金属密封垫的尺寸、精度应符合规范,无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。 g. 在安装前应检查各种工艺阀门的规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求。 h. 在安装前所有阀门均应作强度和严密性试验。试验应用洁净水进行。 i. 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间不少于五分钟,以壳体和填料无渗漏为合格。 j. 阀门的严密性试验在公称压力下按国家有关规定进行,试验完成后应排净积水,关闭阀门,密封出入口,密封面应图防锈油脂(需脱脂的阀门除外)。 k. 安全阀在安装前,首先应检查其规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求,并按设计规定进行调试与整定。 l. 安全阀的开启压力为工作压力的1.05~1.15倍,回座压力应为工作压力的0.9~1.0倍,调试时压力应稳定,每个安全阀的启闭试验不应少于三次,调试完成后应进行铅封,并填写调试记录。 m. 在装置管道系统焊接工作完成后,还应进行焊缝探伤,对于装置中的管阀架部分在发货前就已按设计要求进行了探伤;于现场焊接的管线,其中与吸附塔进出口连接的管线应作100%探伤,其余管线作15%探伤。 2) 管道系统的强度检验 a. 管道系统的强度检验应在管道系统、支吊架施工完成后进行。 b. 管道系统强度试验前应将不能参与试验的设备、仪表等隔离,安全阀应拆除或隔离,加装临时盲板的位置应有明显标记。 c. 管道系统强度试验用洁净水进行,试验压力见下表
d. 试验中,压力应缓慢上升,在达到试验压力后,应稳压10~15分钟,以目测系统无变形、渗漏为合格。 e. 试验中如遇问题,不得带压处理,应在卸压消除缺陷后重新试验 f. 试验完成后应及时拆除盲板,排除所有积水。 (注意:由于吸附剂禁水,所以系统中的水必须彻底吹除干净) g. 如无水压实验条件,也可采用气压作强度实验,实验气体为氮气或空气,最高实验压力为2.70MPa,升压过程中,从0.3MPa开始每升0.1MPa应保压3分钟。 3) 管道系统的吹扫 a. 在装置全部安装完成后,应进行系统吹扫,一般工艺管道的吹扫气可用压缩空气或压缩氮气,蒸汽管线和水管线也可用蒸汽吹扫,仪表管线应用仪表空气吹扫。吹扫气压力一般应不低于0.3MPa,不锈钢液压管线的吹扫压力应不低于1.0MPa。 b. 吹扫的顺序一般是先主管、后支管,分段进行。遇到孔板、滤网、止回阀、节流阀、调节阀等装置,必须拆除。 c. 各吸附塔应和管路系统一同吹扫,为保证吹扫时不损伤程控阀密封面,预处理部分和PSA部分应采用爆破式吹扫,即在各总管端头加石棉垫,并将要吹扫塔的程控阀打开,然后向塔内充压缩气直到压缩气体将石棉板冲破为止。应特别注意:吹扫前和吹扫过程中不允许开关程控阀,以免损伤密封面。 d. 吹扫过程中,应用锤子(不锈钢管道用木锤)不断敲击管道。 e. 在吹扫排气口设一白布或白色的靶板,当吹出的气体连续5分钟无尘土、铁锈、焊渣、水或其他脏物时,认为吹扫合格。 4)管道系统的气密性检验 a.在完成管道系统的强度试验和吹扫后还应进行气密性检验。 b.系统各设备、管道、仪表均应按设计安装好才可进行整个装置的气密性试验,气密性试验压力为2.5MPa,解吸气管线气密性试验压力为0.2MPa。实验气体应为干燥气体。 c.升至实验压力后,要求用肥皂水检查所有管件连接处和管道焊缝,如有泄漏点,则应卸压处理后再继续检查 d.系统保压要求:1小时内压力下降量不超过系统压力的0.5%。
1.1.2 机泵单体试车 通过DCS系统启动液压系统,带动所有程控阀门进行无负荷运行试车。要求程控阀门至少连续运行48小时无故障。具体操作见液压系统使用说明书。 对自控、仪表进行严格的检查、调试及空运行。以保证整个控制系统可随时投入运行。
在系统强度检验、吹扫、气密检验和单机试车完成后,即可进行吸附剂的装填工作。其步骤如下: 1) 首先确认整个系统均处于干燥状态。 2) 用干燥空气置换所有需要装填的吸附塔,确定无爆炸、有毒或窒息性气体。 3) 吸附剂装填前应先检查吸附塔下分布器,要求确认:分布器四周满焊,无缝隙;分布器的不锈钢丝网规格无误,安装正确、牢固。 4) 选择天气晴朗时进行装填,装填时间最好在一天中的上午九点至下午四点间进行,因为此时空气中的相对湿度较低。 5) 为保证吸附剂在装填时磨耗和破碎较少,料斗下应装布袋,布袋长度为4 6) 每装填一层吸附剂,就应下塔将吸附剂抹平并铺一层不锈钢丝网(直径等于塔径+ 7) 本装置的吸附剂装填顺序为:自塔底向上依次装填GL-H2、HXSI-01、HXBC-15B、HX-CO、HX 8) 活性炭应采用密相装填工艺。 9) 装填完成后,确认上分布器丝网规格无误、安装牢固后封塔。完成吸附剂装填工作后应进行二次气密试验和吸附剂的吹扫。吹扫气应从塔底排出。 但注意: 此时必须是用深度干燥空气或氮气进行气密和吹扫。 装填注意事项: ☆每台设备装填前均应设二名专职记录员记录装填量,以确保装填无误。 ☆为下塔方便,应准备软梯。 ☆为了防止进入容器内工作的人员坠落和稳妥地保护他,工作人员必须系上合适的安全带,安全带连接绳子,绳子必须由容器外的至少两个人把握。 ☆进入容器的人员应带上长鼻管、防爆灯等设备,以保证呼吸和照明。 ☆进入容器时,容器外必须设专人始终进行监护,以保证进入人员的安全。
在装置正式投料前还应用干燥、洁净的氮气对整个装置进行彻底置换使整个系统的含氧量低于0.5%(体积)。置换方法可按正常运行步骤进行,即以氮气做为原料气通入,启动系统程控阀后直到产品气出口和解吸气出口氧含量均小于0.5%为止(至少三次取样分析均合格才能视为合格)。如氮气量不足,则可分阶段逐塔逐管通入氮气进行置换。 1.2首次开车在所有设备、仪表、微机都已准备完毕并经过了严格检查,系统也已完成置换后,即可进入装置的首次投料、开车过程。 其步骤如下: 1) 确认系统已氮气置换合格。 2) 确认原料气组成已合格,不带液。 3) 拆除进出界区的所有工艺气管线盲板,并作记录。 4) 控制系统及所有仪表通电,并投入操作状态。 5) 在DCS操作画面上,设定好所有调节系统的操作参数。(具体见第二章) 6) 在DCS操作画面上,用液压油泵启动密码将油泵的运行按钮置为RUNNING状态,将液压系统投入运行。 7) 在DCS操作画面上,用将PSA系统运行按钮置为RUNNING状态,使程控阀开始投入运行。 8) 缓慢打开原料气进口阀,逐渐向系统内投料,投料速度不宜过快,应保持在每分钟吸附塔压力上升0.1MPa左右。 9) 当吸附塔压力升至2.4MPa后,打开手动产品气放空阀,将不合格的产品气放入燃气管网。 10) 当运行一段时间PSA出口氢气纯度达到99.9%且CO含量低于10PPm后,关闭产品气放空阀并打开产品气出界区阀门。 至此,整个装置即转入正常运行状态。
1.3正常开车步骤由于正常停车后氢提纯装置处于正压封闭状态,因而再次开车时无须再置换开车过程将比首次开车简单。具体步骤如下: 1) 控制系统及所有仪表通电,并投入运行。 2) 液压系统投入运行,并启动PSA系统运行按钮。 3) 逐渐向系统缓慢投料,当吸附塔压力升至2.4MPa后,打开产品气放空调节阀将不合格的产品气放入燃气管网(开车初期系统内的氮气通过现场放空管放空)。 4) 氢气纯度合格后,关闭产品气放空阀同时打开产品气出界区阀门。系统转入正常运行。
1.4开车阶段的调整由于开车阶段系统的正常压力系统尚未建立起来,因而在开车的初期应用30~80%的负荷缓慢加量。并选择较小的“操作系数”,较短的吸附时间。使产品纯度迅速合格。 第二节装置的运行
变压吸附氢提纯装置在正常运行过程中的操作是非常少的,几乎所有的调节均由计算机自动完成,操作人员只需注意产品纯度是否在最佳范围,和装置是否有报警即可。 2.1产品纯度的调整变压吸附工艺具有产品纯度范围宽、且易于调整的特点。由于产品纯度与产品回收率是成反比关系的,即:在原料气条件不变和吸附、解吸压力一定的情况下,产品纯度越高、氢气回收率越低;产品纯度越低、氢气回收率越高。 因而,要保证装置运行于最佳状态,就必须将产品纯度控制在即能满足生产需要,又尽可能低的范围内。 调整产品氢纯度的方法就是:修改吸附时间和修改“操作系数”。 具体的修改办法见第二章第二节的2.4
2.2装置参数的调节2.2.1调整吸附时间 当装置的处理量改变之后(或原料气组成改变后),将有可能影响产品的纯度,这时可调整“操作系数”以调整吸附时间,使产品纯度重新运行于最佳范围。或将“TMADHUST”置为“ON”让计算机自动调整。 产品气升压的速度的控制是通过产品气升压调节阀PV4708的随动PID调节来实现的,PV4708的设定值由计算机自动计算产生,无需操作工进行修改。需要调节的只是PV4708的最大、最小开度和PID参数。 本装置逆放压力的调节与控制是通过调节阀PV |
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2.3 吸附塔的切除由于PSA氢提纯装置是由8台吸附塔组成。因而为提高装置的可靠性,本装置编制了一套切塔与恢复程序。即:当某一台吸附塔出现故障时,可将其脱出工作线,让剩余的吸附塔继续生产。 1) 切塔步骤 a. 故障塔判断; 当某吸附塔的压力异常和程控阀检出错同时发生时,就认为此塔故障,应予以切除。此时DCS将提示操作人员。(吸附塔变成红色) b. 切塔操作; 经操作人员确认故障属实后,直接在DCS上选中故障塔的切除键,然后将其置“ON”。则程序将自动关断该塔的所有程控阀,将故障塔切出工作线。 c. 控制机自动将程序切入与切塔前相对应的点,保证切除时各吸附塔压力无大的波动。 e. 切塔后,在装置正常运行情况下,请检修人员检修故障塔 f. 如果在已切除一台吸附塔后又有吸附塔故障出现,则重复以上的操作即可继续切塔运行。 注意:①本装置只允许依次切除,不允许同时切除两个塔。 ②吸附塔进气阀XV4701、出气阀XV4702和解吸气阀XV4707、XV4708同时处于开状态且吸附塔压力报警时,程序将强制切塔并报警。 PSA装置的绝大多数故障均出现在仪表和控制系统上,因而通常切塔后的检修无需拆工艺管线和设备。 但被切除塔在检修时,如需要拆开连接的工艺管道或设备,则必须先停车,再将塔内气体排入燃气系统并进行置换。 3) 切除塔恢复 当被切除塔故障排除后,需要将其重新投入正常运行,但如果投入的时机、状态不对,将引起较大的压力波动和产品纯度变化,甚至可能出现故障和安全事故。为此,本装置设计的自动恢复软件能够自动找出最佳状态恢复,使系统波动最小。 恢复过程如下: a. 操作人员发出塔恢复指令; 在控制机上直接点动要恢复塔的切除键,将其置“OFF”然后确认。 b. 计算机自动等待合适的时间将故障塔恢复至运行程序; 程序根据各塔的压力状态,自动确定恢复后应进入的最佳运行步序,然后自动等待到该步序的最佳切入时机,切入新程序。 注意:新恢复的塔总是从解吸阶段切入的,(即;均压降压~逆放段)这样
2.4 操作注意事项1) 系统严禁将水带入PSA单元,否则将损坏吸附剂。 2) 在生产过程中,如须检修与工艺气接触的任何设备均应先进行置换。 3) 操作工应定时巡检液压系统,检查油温、油位是否正常,系统有无漏油点。 4) 在作切塔、放空等会影响后工段的处理前,应确定故障的真实性,并通知后工段。 5) 逆放、均压、产品气升压的速度均不宜太快,应坚持这样的原则:在保证能达到压力要求的条件下应尽量缓慢进行。否则可能影响再生效果和吸附剂使用寿命。 6) 在吸附时间一定时,冲洗和逆放的时间应尽量长且应缓慢均匀进行。
第三节装置的停车
装置停车一般可分为三种情况即:正常计划停车、紧急停车和临时停车。 3.1正常停车在接到生产调度的停车通知后即可进行正常停车操作。 正常停车步骤: 1) 首先通知前后工段做相应的调整 2) 在DCS上将运行按钮复位至STOP状态,将程控阀全部关闭 3) 关闭原料气进气阀、产品气出口阀、解吸气出口阀、火炬线接口阀,使氢提纯系统与界区外隔断。 4) 通过DCS上的运行按钮运行系统几步,使PSA程控阀动作数次以使各塔压力基本相等并且都处于较高的正压。 5) 关闭液压泵站。 至此,就完成了整个正常停车过程。停车后,氢提纯系统处于正压状态,且与界区隔断。因而,系统可较长时间地处于安全停车状态。但由于停车后系统内仍然是易燃、易爆气体,所以整个界区仍然是防爆界区,严禁动火。 在正常停车后,装置各吸附塔的压力相同,DCS的程序复位,因而再次开车时应按正常开车步骤操作。 3.2 紧急停车当本装置出现事故或前后装置出现事故时,需紧急停车其停车步骤如下: 1) 在DCS上用停车密码将运行按钮置为STOP状态,关闭程控阀门。同时,程序将自动记住停车时的状态。 这时系统即已处于紧急停车状态。 3.3 临时停车如因工作需要做短时间的停车(不超过1小时),则可进行临时停车,其步骤与紧急停车相同。 紧急停车或临时停车后的重新投运 由于程序仍记录着停车时的状态且各吸附塔的压力也与停车时一样,所以这时可从停车时的状态直接投运,让系统无扰动地恢复到正常工作状态。对产品纯度影响很小。步骤如下: 1) 确认各吸附塔的压力与DCS上显示的暂停状态相符。 2) 看吸附塔压力历史记录,确认压力未发生大的变化。 3) 在DCS上将运行按钮的状态由STOP置为RUNNING,系统即转入正常运行。
千万注意:采用这种方法恢复运行前,必须确认各吸附塔的压力与停车锁存的状态是一致的。否则,一旦启动将可能使高压塔的气体串入低压的解吸气系统造成事故! 如果吸附塔压力与显示的状态不符,则必须先点动阀门将吸附塔压力逐渐放掉然后重新启动系统。 放压的方法是将解吸气放空调节阀PIC4706及其旁路全部打开,然后将冲洗出口程控阀XV4707打开。 第四章维修与故障处理第一节故障查找指南1.1概述本装置DCS系统的各项报警是查找故障重要依据,其报警含义与处理见第二章第二节2.5的内容。 1.2查找指南
第二节故障处理
变压吸附装置中的运转设备主要为控制仪表、液压系统和程控阀门。控制仪表的故障处理请参考生产厂家说明书;由于PSA装置的程控阀门开关频率非常高,因而是PSA装置中最容易出故障的部分,其处理方法如下: 1) 程控阀门故障处理
2)液压系统故障处理
3)吸附剂的再生 一般而言,PSA部分的吸附剂是与装置同寿命的无须更换。但如果出现大量水或其它大分子组分进入了PSA部分的事故,引起吸附性能下降,则PSA部分的吸附剂也可再生。 再生方法为:关闭吸附塔出口总管上的截止阀,然后用升温至200~250℃的干燥氮气从塔顶部通入、底部通出,直到塔底出口温度升至 干燥后装置正压下密封放置3天让吸附剂进一步自然冷却后即可再次使用。 第五章安全规程5.1概要PSA装置最大的危险来自爆炸性气体和有毒气体(如H2、CH4、CO及烃类)的泄漏、火灾与爆炸。因此,该装置中各部件的密封性是装置设计和运行中的最重要的问题。 如果设备承受压力过大或对设备进行粗心大意的操作及维修都能使密封性能遭到破坏。如果设备遇到不利的因素,设备将承受过大的压力。这类因素包括:压力、温度、腐蚀或磨损,还有机械力、振动或热膨胀等。 只要象压力、温度和流量这样的过程参数稳定在规定的范围内,操作过程才是安全的,也不会对环境造成危害。应严密的监视、记录和调整超出正常工况的较大误差。 操作人员应记住,各种故障都可能导致操作失常,所以在可能发生严重后果的地方,应安装自动报警和联锁系统。 全体操作人员必须经受良好的培训,已判明报警,并及时采取必要措施以免发生危险。 5.2 超压保护装置内的所有设备通均常在一定压力下运行。这个压力通常由自动控制系统来保证。 然而,一旦过程计算机、控制回路及公用设施故障,装置所不能承受的高压就有可能产生。因此,除报警和联锁系统外,还应安装安全泄放设备,以便保护操作人员和设备。 ☆安全设计基础 ──ASME(美国机械工程师学会)压力容器规范第VIII章第一节。 ──《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92 ──《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92 ──《石油化工企业职业安全卫生设计规范》SH3047-93 ──《工业企业噪声控制设计规范》GBH87-85 ──《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044-85 ──《工业企业设计卫生标准》TH36-79 ──《生产设备安全卫生设计规范》GB5083-85 ☆吸附床的保护 整个PSA装置的吸附塔通过安全阀释放高压而得到保护。而高压一般是由上游高压气源或外部“火源”导致吸附床内气体膨胀而产生的。如果某只吸附床受到附近的火源的热辐射,便可产生上述情况。这时应用消防水冷却该容器的表面,以防这个容器过长时间地遭受热冲击。 ☆ 尾气系统的保护 尾气系统必须保护的主要情况是:在某一吸附床进料阀打开的同时,尾气阀也由于故障而打开。导致高压气体串入解吸气缓冲系统,而解吸气缓冲系统为PSA装置的低压部分,因而也配备有安全阀。 5.3 安全阀安全阀是一种由于阀的上游静压升高而自动泄压设备。其特性是阀门能迅速开启到最大开度。它通常用于泄放蒸汽,气体等介质。安全阀是所谓的全行程阀,在压力达到其设定值后,安全阀突然开启达到要求的全行程。 * ※ ※ ※ ※ ※ 严 禁 堵 塞 安 全 阀 ※ ※ ※ ※ ※ ※
☆常规安全阀 一个常规(标准)的安全阀,有一个弹簧槽连通到阀门排放侧。阀门背压的改变直接影响操作性能(开启压力、关闭压力和泄放量)。排放火炬系统的常规安全阀必须密封良好,也就是排放口、气孔都必须堵死,阀杆必须填充密封。 ☆安全阀的检修和维护 故障安全阀的拆卸要按照用户手册和制造厂家提供的说明进行。由于吸附床的安全阀没有备用的阀,如果这些安全阀其中之一必须更换,那么必须将上游阀和下游阀关死并上盲板才能拆卸。 在火炬系统拆除或安装盲板时,应用塑料布封闭连接法兰面,并充入氮气。安全阀的具体检修详见生产厂家的安全阀操作和维护手册。 5.4废气处理从尾气压控系统和安全阀可能释放出的可燃性气体全部被引到火炬总管。如果安全阀位置比主火炬总管水平高度低,总管就需用原料气或氮气连续吹扫,以防止冷凝液从火炬系统倒流。 5.5火灾防护本装置处理的气体是可燃气体。只要它们贮存在密闭的容器(空气不可能进入的容器),就没有发生火灾或爆炸的危险。这样的危险仅仅存在于下列情况之中:由于气体的泄漏、排放而导致易燃气体逸出或者有空气渗入容器之中。易燃气体只在一定浓度范围(燃烧极限)内燃烧。如果易燃气体在燃烧之前同空气混合,那么爆炸就会随之而来。氢气是最危险的气体之一,它与空气形成的爆炸混合浓度为4~75%(VOL),很低能量的火源,如看不见的火花和静电放电都能将空气与氢气的混合气点燃。 ☆易燃混合气的预防 人们已经知道易燃混合物的燃烧源是多种多样的。但是,在许多场合,燃烧的真正原因尚未查明。因此,不可能完全排除燃烧源的存在。预防易燃混合气的形成是防止火灾、爆炸的最重要的保护措施。 对于PSA装置的运行,下列安全预防措施是非常重要的。 对装置区的空气应进行周期性的监测,一旦检测到泄漏应立即采取控制措施,并尽可能迅速地补救这些泄漏点。必须定期地检查阀的填料箱,因为那里是发生气体泄漏最频繁的部位之一,如果不可能立即维修,那么必须使泄漏管线及设备停止运行。考虑到火灾和爆炸的危险,采取时务必谨慎从事。 在进行维修和检查时,应小心谨慎。在维修工作开始之前,容器的出入口管线或相关的管线必须隔断。 在安装和拆卸盲板之前,要确保所有管线泄压。对于低于常压的管线只有在特殊的情况下才可安装或拆除盲板。但要极其谨慎,必须安装带有明显警告标记的盲板法兰。 此外,制作一张能表明已安装的全部盲板清单是十分必要的。在工作结束后,要对再次已经拆除的盲板作上记号,在装置再次投入运行之前,确保彻底拆除全部盲板。 在检修前,为了置换所有的易燃气体,必须用氮气吹扫设备和管线,吹扫进行期间应进行气体采样。要连续吹入氮气,直到检查结果表明设备和管道中没有易燃气体为止。 ☆ 预防火源 在装置区内动火和吸烟是绝对禁止的。如果必须在装置运行时动火,那么必须使用无火花工具。必须排除一切静电火源。不允许穿钉子鞋进入装置。所有电气设备和机械设备(如电机、变压器、照明、手提灯、电动工具、电加热器、电插座、测量仪表、信号系统、变送仪表等)必须符合根据预防爆炸事故发生的规则制定的要求,这些要求也适应于辅设管线、电缆的明沟、地沟。在这些地方气体混合物也可能形成。 ☆ 消防设施 为扑灭刚刚开始燃烧的火焰,手提式灭火器应放置在阀滑架上,灭火剂应选用化学干粉型灭火剂。 消防水应能使靠近火源的容器冷却。火灾报警按钮操作站必须安设在装置周围的重要场所,以便在操作人员离开装置时能很容易按到它们。 灭火器和报警仪表必须定期检查,以确保随时可用。 建议制订一个事故预防计划,这个计划应详细地明在紧急情况下,消防队和操作人员所采取的措施和分工。 消防队和操作人员应经常进行联合消防演习,让消防队全面了解在装置中可能遇到的危险是十分必要的。 ☆火灾情况下采取的措施 注意: 当地消防员和每个操作人员都必须熟悉这些措施。 在装置开车前,对本章内容必须进行讨论和实际训练。 氢气火焰是不可见的,每次产生的可见现象是由空气中的杂质及热浪造成的。氢气燃烧只可以通过泄漏气流的噪声觉察到。 当发生火灾时,采取的措施顺序如下: 1.立即通知消防部门并报警。 2.向火灾现场全体人员发出警告,并立即疏散人群。 3.让PSA装置停止运行。 4.如果有可能,关闭进料、产品及尾气管线的截止阀。再有可能的话,打开每个吸附床的旁路阀,使气流降压进入火炬系统。 5.不要立即扑灭(氢气)火焰! 因为:流经热表面的连续气流再次被点燃的危险(即爆炸危险)更大! 或多或少控制气体燃烧,要比形成一大团性混合物安全得多。 6.用大量水冷却靠近火源的容器和管道的表面。 7.等待易燃气体停止燃烧以及火焰被扑灭为止。 5.6进入容器前的安全准备工作1. 泄压:将相关容器中的介质向火炬系统排放,将容器的压力泄至常压。 2. 隔离:在进入该容器前,应将该容器与仍然含有介质气体的装置隔离开来。隔离时,必须将与容器连接的管件拆除或者加上盲板隔离。用双截止阀关闭隔断,两阀之间的排放口打开向大气中排放进行隔离也可以。 3.氮气置换:在该容器隔离之后,在允许打开容器之前,很有必要用氮气将容器向火炬系统置换。将所有的有毒气体和可燃气体置换出去。 4.空气置换:氮气置换完成后必须再用空气进行彻底的二次置换直到气体取样检测结果合格为止。 5.7其它安全措施为了在装置中进行检查、维护和维修工作,必须办理工作票,工作票应包括:简要的工作内容,有关的安全措施,要求保护的设备以及必要的气体分析结果等内容,并且必须经过维修负责人、责任操作人员和班组长签字。 ☆安全带、安全帽 为了防止进入容器内工作的人员坠落和稳妥地保护他,工作人员必须系上合适的安全带,安全带连接绳子,绳子必须由容器外的至少两个人把握。进入界区必须带安全帽 ☆照明措施 充分的照明可以使任何工作都易于进行。尤其在恶劣的条件下,它能起到决定作用。所有照明设备均应防爆。
附图附表: 1.工艺流程图
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