我大型机组故障诊断技术发展迅速

炼油与化工分公司组织的第一届大型机组故障诊断技术研讨会上获悉，中国石油状态监测和故障诊断技术不断发展，目前已居于世界领先水平。其应用范围正从离心式压缩机和汽轮发电机组的基础上，逐渐向往复压缩机等关键机组上延伸。
　　“中国石油股份公司远程实时监测诊断管理中心”于2007年7月10日在辽阳石化公司挂牌成立。截至目前，在线监测系统已覆盖乌鲁木齐石化、兰州石化、大庆石化、宁夏石化等中国石油下属的9家化工企业的关键机组211台，覆盖率达到82%。到2009年6月前，将进一步扩大至全部炼化企业的关键机组。

　　远程实时监测诊断管理中心自成立以后，凭借监测诊断系统运行的稳定性，信号传输的准确性，处理问题的快捷性，多次及时发现设备运行中出现的问题。同时，系统利用现代计算机技术、网络技术、大型数据库技术，实现远程监测诊断信息交流共享以及异地专家远程会诊，在加强关键机组管理，提高检维修计划管理水平，有限避免非计划停车次数，降低生产成本，实现机组安全、稳定运行方面发挥了积极作用。

　　去年12月，这个中心人员在远程实时监测系统中发现宁夏石化合成氨二部105-J/JT氨压机组存在振值超高的问题，立即与宁夏石化取得联系，并会同集团公司内外部专家共同诊断，很快找出造成机组振值超高的原因为机组轴系不平衡，并马上前往对该机组做了整机全速动平衡，解决了机组的故障，使宁夏石化公司恢复了满负荷生产。

　　在本届大型机组故障诊断技术研讨会上，中国工程院院士高金吉、中国石油设备专家翁刚等就炼化装备维修、现代设备管理技术、远程诊断技术在石化行业中的应用等方面问题进行了深入研讨。同时，炼油与化工分公司已决定，在状态监测和故障诊断整体架构上，以远程实时监测诊断管理中心为主，在各下属炼化企业建立状态监测站，并连接到远程监测诊断网上，形成更加健全的监测网络系统。届时，中国石油将对所有大型关键机组运行状态“明察秋毫”。