空分设备部分产品检验的具体要求
一、    常规检验
1、    材料
产品在制造前，应认真查阅图纸，清楚所有主要受压元件，在制造过程中严格控制，保证零件卡、物相符（材质编号和零件编号应确认并一致），制造完工后过程卡不得缺少。
对于厚度大于30mm的20R、16MnR和厚度大于20mm的16MnDR材料用于壳体时，应逐张进行超声检测，合格级别不低于Ⅲ级。
核对所用材料是否和材质证明一致，材料代用有无代用单，是否和代用单材料一致；对于三类容器主要受压元件的材料是否复验；核对所有压力容器产品使用的Ⅱ、Ⅲ级锻件，过程卡中有无按炉批号进行的力学性能复验；检验材料是否按规定进行正确的标记移植，另外对不易区分的材料如铝材5083，5052等更应严格认真的核对材质编号和零件编号，以免混淆出错；材料在刨边前和刨边后要检查是否有夹渣、分层等缺陷及铇边尺寸是否与工艺相符。
2、    焊接
（1）    核对焊接工艺及焊接过程卡，确认所施焊的焊材是否符合焊接工艺要求及规范。在压力容器上焊接的吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。割除后的焊疤必须打磨干净并与母材平滑过渡。
（2）    试板必须带在筒节上同时施焊，确认焊接试板及焊接试板报告是否符合图样和标准规定之要求。
（3）    检查焊工施焊资格是否符合要求，检查焊工钢印，焊缝编号钢印是否按要求打在正确位置（主要受压焊缝50mm处）。
（4）    焊缝返修是否有审批手续和返修工艺，返修后应将返修情况及时填入“焊缝返修记录表”中。
（5）    焊接接头形状及外观是否符合技术标准和设计图样规定，角焊缝焊角高度是否符合标准和图样要求，所施焊的焊缝应平缓过渡，补强圈焊角高度当补强圈厚度不小于8mm时其焊角应等于补强圈厚度的70%且不小于8mm。
（6）    应注意的焊缝表面质量有：a.焊缝余高 b.焊缝宽度、不直度c.较明显的气孔、夹渣、弧坑、焊瘤、表面裂纹、内凹、未填满、未溶合d.咬边e.焊角高度f.焊渣、飞溅、药皮等。
（7）    对于奥氏体不锈钢、低温压力容器及焊缝系数取1的压力容器，其焊缝表面不得咬边。
（8）    焊缝的错边量，棱角度应符合GB150-98；及JB/T4734-2002之有关规定。
（9）    材料表面局部损伤应于修磨，修磨斜度至少为1∶3，伤痕深度应不大于材料厚度δ的5%且不大于2mm，否则应于补焊，当图样标注该部件成品最小厚度，则修磨处剩余厚度不得小于成品最小厚度，否则应于补焊。
（10）    所有表面缺陷和焊缝缺陷的修磨应保证在产品进行耐压试验前完成。
3、    封头与壳体
（1）    封头内表面形状偏差应不大于封头内径的1.25%，样板为全尺寸样板，直边部分不允许有皱折。对于先拼接后成形的封头拼接焊缝，其拼接焊缝的内表面及影响成形质量的拼接焊缝外表面，在成形前应打磨与母材齐平。
（2）    壳体的椭圆度、直线度偏差应符合GB150-98及JB/T4734-2002之有关规定（椭圆度要求为1%，最大允许偏差为25mm，直线度要求为1‰）。
（3）    壳体筒节长度不得小于300㎜，相邻筒节A类焊缝中心线（包括封头A类焊缝接头与相邻筒节A类焊缝中心线）外圆弧长应大于材料厚度的3倍，且不小于100㎜。
（4）    纵、环焊缝应尽量避开接管，补强板支座，垫板和壳体内件，若无法避开应打磨至母材平齐。各种与筒体或封头相焊的垫板，应在施焊时留出排气孔。
（5）    补强圈应和壳体贴合紧密。
（6）    应仔细核对，壳体开孔的方位，及开孔尺寸，是否符合图样要求，未注公差要求按GB1804中的m级要求。
（7）    法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样要求规定）其偏差不得超过法兰外径1%（法兰外径小于100㎜时按100㎜计算）且不大于3㎜。
（8）    法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线套中布置；塔体的座圈、底板上的地脚螺栓孔应跨中均布。
4、    无损检测
（1）    对于局部探伤要求的壳体一般应选在焊缝交叉部位，被补强板、支座、垫板和筒体内件覆盖的焊缝及公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管的对接焊缝应按图样要求进行全部无损检测。
（2）    以开孔中心为圆心1.5倍开孔直径为半径的圆中包容的焊缝应进行无损检测。
（3）    局部检测时，需扩探部位的合格级别与筒体主体焊缝要求一致。
二、    设备检验
1、    空冷塔、水冷塔
（1）    丝网除沫器检查不得有油污，网块与筒体内壁，网块与网块安装应相互紧贴，不得有缝隙。
（2）    布水器管中滴管与总管安装时应互相垂直，组焊时滴管不得高于总管内壁，内管与筒体内壁应垂直，滴管应对正槽式分布器中的收集槽内，槽式分布器应按要求保持水平度。
（3）    填料支架（驼峰板）螺栓紧固后背面要点焊，以防运输途中散开。
2、    吸附器
    立式：
（1）    板式分配器水平度要达要求紧固，严密。
（2）    床层组件：丝网不得有破损、丝网要平整；过渡锥要与壳体及床层焊接牢固、严密，不得有漏焊、虚焊、以防分子筛漏出，床层水平度要符合要求。
（3）    筒式分配器：丝网不得有破损，铆接要牢固，几何尺寸要符合图样要求。
  卧式：
（1）    内部支撑环板焊前焊后水平度要满足要求，支撑环弧板与封头贴合良好，分布器无孔板要对正。
（2）    床层组件，丝网不得划伤、破损、要平整，J型槽及L型槽与支撑板焊缝要满足图样要求。
（3）    压紧槽帽螺栓与支撑环板焊接要保证垂直，床层组件接头处槽钢（压盖）及支撑工字钢端的组对时，压硅橡胶涂胶要饱滿均匀，特别是涂胶部位一定要清理干净，不得有油污、尘土等影响硅橡胶粘接质量。
（4）    紧固件要上紧，床层水平度要符合图样要求；分布器水平度要符合图样要求。
3、    筛板塔
（1）    塔板：塔板孔按图样要求均匀分布，筛孔板表面要光洁平整；塔板拼接缝隙不得大于0.5d，（d为筛孔直径），塔板上的溢流堰高度和进口堰高度及溢流口通道，应按图样要求严格控制，确保上层溢流堰出口位于相邻的下层接液槽之上，塔板各连接件（铆钉、点焊）数量，位置要正确牢固，铆钉不得倾斜；固定塔板的压环要平整，不得拼接，装配时相邻两压环的缺口要错开，压环必须与内筒壁贴紧；塔板装入筒体后要保证平整、水平、其平整度水平度为当直径小于1000㎜时，其偏差小于等于1㎜，当直径大于等于1000㎜时其平整度、水平度小于等于3㎜。
（2）    筒体。除下塔外筒外，筒体其任一截面上的椭园度不得超过其名义直径D的3/1000；塔体直线度公差最大不得超过塔体高度的1/1000，且应控制在±10㎜以内；内筒轧槽时要保持轧槽中心面垂直，各轧槽之间要相互平行，任何两相邻轧槽间距离不得超过±0.5㎜，内筒焊接后应着色检验，轧制后要注意焊缝不得有裂纹；要严格控制轧槽筒体的展开长及对角线误差，不得有锥形，马鞍形等筒体缺陷；下塔内筒支撑必须稳固，内外筒上部连接处焊缝应严密，不得渗漏，在塔坂装配过程中不得有磕碰、划伤，塔内不得有油污、杂物，每一层塔板装配后要进行一次清污工作。
（3）    筛板塔制造过程中每一层塔板装配质量都要认真进行检验，确认合格后如实填写“筛板塔检验记录表”。
4、    填料塔
（1）    塔筒椭园度要符合要求，内焊缝要磨平，清洁度要达到要求。
（2）    填料要清洁，平整，无油污。
（3）    每层填料应压平，严密不得有间隙松动，但也不得压得过紧，破坏填料的几何形状。
（4）    每相邻两层填料应错开90°，并严格控制填料与筒壁之间的间隙，间隙应均匀，最大间隙不超过10mm，过大则必须进行调整；装配时方壁流圈应外翻30~45°。
（5）    对收集器或分布器装配的平行度度偏差为：当D<1000时，偏差不大于2D/1000且≤1；D≥1000时偏差不大于D/1000且≤3。
（6）    每装二层应测量填料的平行度不得倾斜，（可按筒体端部或离填料最近的环焊缝测量），平行度要求按上一款要求执行。
5、    管壳式换热器
（1）    筒体椭圆度e≤0.5%DN，且当DN≤1200mm时e不大于5mm；DN≥1200mm时e不大于7mm。
（2）    筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长），且当L≤6000mm时直线度允许偏差最大为4.5mm，当L≥6000mm时直线度允许偏差最大为8mm。
（3）    壳体内壁有碍管束顺利装入和抽出的焊缝均应磨至与母材表面齐平。
（4）    除另有规定外，插入式接管、管接头不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。
（5）    对于管程压力大于壳程压力的管壳式换热器，进行耐压试验时，应严格按照图纸要求进行（可能采用提高壳程试验压力、挂压差、氨检漏等方法）。
（6）    水压试验后，要将壳体下部排水口打开，将水排净后，用干燥空气将内部吹干。
三、    设备组装
        对于分段出厂、跨班组生产的大型塔式容器，应严格保证对接处直径、圆度符合图纸要求并一致，各负责检验员应相互确认，并如实填写对接尺寸纪录备查，以保证现场顺利对接。