沿革 20世纪30年代,德国和英国利用二硫化钨-酸性白土作为加氢裂化催化剂处理煤焦油。50～60年代，美国采用较高活性的催化剂，使加氢裂化的应用逐步得到推广，并建成了固定床加氢裂化和流化床加氢裂化装置(见固定床反应器、流化床反应器)。前者在工业生产中得到较广泛的应用,出现了许多专利技术;后者因设备昂贵，工业装置较少。1966年，中国自行开发的年处理能力 300kt加氢裂化装置在大庆炼油厂投入生产。

催化剂 加氢裂化催化剂是一种可再生的双功能催化剂，由载体和金属组分组成。前者呈酸性，具有裂化和异构化作用，如二氧化硅、氧化铝、分子筛等（见催化剂载体）;后者具有加氢作用,如钨、钼、钴、镍、钯等的硫化物（见石油炼制催化剂）。不同原料和产品对催化剂有不同的要求。

化学反应 加氢裂化是一个复杂的化学反应过程，包括有加氢、裂化、异构化和氢解等。烃类的加氢裂化是按碳正离子机理进行的。由于各烃类的断环、脱烷基和加氢饱和等反应的结果,重质烃转化为轻质烃，与此同时，含硫、氧、氮的烃类衍生物也经过裂化和加氢反应生成硫化氢、水、氨而除去。

工艺过程 根据原料性质、产品要求和规模大小、加氢裂化流程可采用一段法或两段法。

一段流程 由于氨对加氢裂化催化剂活性的影响是可逆的，而有机氮化合物可使催化剂逐渐丧失活性（见催化剂中毒）；因此，当原料油氮含量低时，只使用加氢裂化催化剂即可，当原料油氮含量较高时，必须在加氢裂化前先进行加氢精制,将原料中有机氮转化为氨,避免加氢裂化催化剂中毒。

两段流程 第一段的任务是饱和烯烃、脱除非烃杂质和部分裂化；第二段主要是裂化未转化油。典型流程有两种，一种是第一段的反应产物冷却及分离氢气和水后，进入汽提塔脱除硫化氢和氨，与循环氢一起进入第二段。第一、二段各自有独立的循环氢系统。另一种是第一段和第二段的反应产物各自冷却后，在共同的高压分离器中分离水和氢气，余下的油一起到分馏塔去，只设一个共用的循环系统。

一段法裂化深度较浅，一般以生产中间馏为油为主；两段法裂化深度较深，一般以生产汽油为主。

生产润滑油的工艺流程 类似一段法流程，只在分馏部分增设减压分馏塔，当需要中性油时，塔底油可再次循环。

加氢裂化工业装置的操作条件随生产要求的不同而有较大的差别。