:大庆石化乙烯装置轻烃原料变重、裂解炉稀释比增加，急冷系统流程和换热能力原设计存在许多不足，自装置1986年开工以来急冷系统一直不能正常运行，没有有效的方法回收和利用裂解炉流出物中热量，虽然经过多次技术改造运行状况有所改善，始终没有从根本上解决问题。该文对乙烯装置裂解炉稀释比调整前后裂解炉的运行状况和急冷系统运行状况的改变进行了对比分析，并对裂解装置裂解炉和急冷系统的运行调整和节能降耗进行了简要探讨.

高压加氢反应器缺陷的修复是压力容器修复中有难度的工作,本文分析了加氢裂化反应器热偶泄漏的原因,并较详细叙述了热偶缺陷的修复过程,为同行在从事反应器的制造或缺陷修复工作提供借鉴.

介绍蒸汽过热器的结构和作用,通过对蒸汽过热器存在的具体问题,从不同的角度分析原因,针对性地进行相应的改进设计,并指出制造过程中的要点和难点.

对某石化热电厂材质为10CrMo910,服役时间超过21万小时的主蒸汽管道进行了现场取样,通过试验研究了强度、韧性等材料性能的变化,结果表明材料损伤主要由碳化物的析出和球化所致.

通过30余台大型立式储罐在线声发射检测以及部分储罐的开罐检测对比,讨论了储罐底板在线声发射检测和安全性评估的有关问题.

论述了建造用于制造不锈钢、铝、铜、镍、钛及其合金压力容器清洁厂房的重要性和必要性,提出了压力容器清洁厂房的建造要求及管理规定,给出了清洁厂房的部分考核依据.

用奥氏体不锈钢作为搪玻璃反应釜的受压元件基体和设计的专用底釉,经特定的搪烧工艺方法制成在一定的低温工况(≥-40℃～≤-20℃)下能安全运行的不锈钢搪玻璃反应釜.该设备的推广应用对促进我国生物工程、医药化工、有机高分子等行业的发展起到积极作用.

通过乙烯工程中超高压蒸汽管线的焊接实践,介绍了最大厚度达78.87 mm的A335-P11耐热钢无缝管线的钨极氩弧焊接打底,电弧焊填充盖面的组合焊接工艺,焊接施工过程中的预热、层间温度、后热处理的控制及焊接措施等问题.

为了制造国产的高压空冷器,某厂对其从结构的设计、选材到各项焊接方法、热处理试验等进行了一系列的设计、工艺攻关,其中高压空冷器管箱通过见证件的试制,证明已掌握了高压空冷器的各项焊接、热处理工艺,并为厂家设计制造了多台高压空冷器,均满足了各项技术的要求.

通过对特殊法兰进行应力分析,观察法兰的锥颈角度和端部高度的变化对其应力分布的影响,并对应力集中现象进行了分析;对法兰进行优化,从而使法兰达到满应力的设计结果;对实际工作中遇到的类似问题提出了解决方法.

对带中心管(尺寸大于其它换热管)的固定式换热器建立了力学模型,提出了该类型换热器管板的一种分析设计方法与相应的计算公式,并对三个不同参数的该类型换热器进行了算例分析,分析表明:中心管存在只对其附近的管板应力有较大影响,且影响范围较小.

运用弹塑性理论对换热器(锅炉)管子与管板胀接接头的胀接机理进行了较深入的探讨,对影响胀接接头连接可靠性的几个因素,从理论上作了分析并进行了实验验证,对目前的现行规范提出了修改意见,建议胀接连接方式可以扩大使用范围,并可改善换热设备的设计条件.

简要介绍了工业纯钛制加强U形波纹管疲劳寿命设计方法,并通过8个波纹管疲劳寿命试验得到钛制加强U形波纹管疲劳寿命的设计公式.

为了制造千吨级煤液化反应容器,满足更高温度(482℃)和更高的强度等级(σ0.2≥415MPa),减少简体锻件的重量,在原采用的2.25Cr-1Mo钢的基础上,开发出了加V钢.针对煤液化装置(或大型热壁加氢反应器)用2.25Cr-1Mo-0.25V纯净钢筒体锻件的特点及理化性能要求,分析了冶炼、锻造、热处理等工序的难点,在进行大量的国内、外资料查寻以及材料和工艺试验的基础上,制定出并实施了制造工艺,经过简体锻件的解剖及理化检验,证明所采用的工艺方法是非常有效的,完全满足煤液化装置用钢2.25Cr-1Mo-0.25V的质量要求.

对锅炉管道焊缝液体渗透检测方法、操作程序、缺陷显示及痕迹特征作了简单介绍.

阐述了长颈法兰径向轧制过程中产生翘曲缺陷的机理,分析了毛坯截面形状对翘曲缺陷的影响规律,从优化毛坯截面形状入手,提出了控制翘曲缺陷的若干对策.

疲劳试验是气瓶出厂时的强制抽检项目,对于保证高压气瓶反复充装,长期可靠使用具有重要意义.本文开发研制的疲劳试验装置采用先进的计算机数据采集和控制技术,能够根据设定参数实现可控压力循环,实时显示并记录循环压力波形,同时自动存储压力循环次数,并给出标准规定的试验记录和报告.

采用全纤维、高发射率涂料、保护增强涂料、定向增强辐射加热元件、大悬臂液压驱动炉门压紧机构、多点同步大扭矩液压马达直联驱动台车、定转矩液压马达电缆线收放机构、多自由度自平衡活动电源转接机构等技术制成了高效节能电阻炉,介绍了电阻炉的结构特点和节能措施.结果表明,电阻炉减少了炉衬的蓄热损失和散热损失,提高了辐射加热的能力和台车与炉体之间及炉口的密封程度;炉温均匀性好,升温速度快,节能效果显著,在此种炉中进行620 ℃退火的单位能耗仅为190 kW·h/t左右.

综述了高压运行油气管线在役焊接修复的意义、分类、工艺特点和存在的主要问题,总结分析了最近几年国外在在役焊接烧穿和最小线能量方面的最新研究成果.在分析了我国油气管线的特点和焊接修复技术现状的基础上,提出了在我国开展在役焊接修复研究应注意的问题.

介绍了煤气化/煤代油项目中关键设备之一--高压飞灰过滤器的主要结构、主要技术参数及制造检验标准和注意事项,并对其主要零部件的加工、制造过程及装配工艺要点进行了重点阐述.

大庆石化120×104 t/a加氢裂化装置冷高压分离器和循环氢分液罐筒体锻件是目前国内制造的内径φ2000～30级别筒体中长度最长、重量最大的化工容器筒体锻件,该筒体最大交货尺寸为φ外2698/φ内2400 mm×4400 mm,重量为44.213 t,达到二重公司现有设备制造极限,制造困难.其特点是超长、超大,且筒体钢种采用抗氢钢16MnR(HIC)及技术条件.为实现HIC抗氢钢和超长大型筒体的制造,满足材料的腐蚀特性要求.研究和确定了冶炼、锻造及热处理工艺方案,解决筒体超重、超大筒体的制造难题,成功制造了三件筒体锻件.

介绍了基于CAE的零部件优化设计过程,阐述了波纹管优化模型的建立,并利用有限元分析软件完成了U形波纹管的结构优化设计,获得了较好的优化效果.

针对快开盲板的一种新型的变厚度头盖,运用有限元应力分析寻求出最大应力点,并对其关键尺寸DN和R的关系进行优化,得出其R与DN的最佳关系点,得出这一最优关系下的最大应力近似计算关系,为这一新型盲板头盖的应用打下基础.

吸收塔是燃煤发电厂脱硫系统的核心设备,具有直径大、厚度小和大矩形开孔率等特点,目前尚无完全适用的设计规范可循.采用有限元法得到了设备在危险工况载荷下的应力和变形,并提出了可行的开孔区域加强措施,计算结果表明应力集中区域明显降低,提高了设备在开孔段的轴向稳定性.

就2205双相不锈钢复合板的生产工艺过程进行了研制、观察,重点介绍了厚复层2205双相不锈钢复合板爆炸焊接,轧制温度控制与相比例的关系及对板形的控制,并对试验结果进行了讨论,从而找出爆炸-轧制双相不锈钢复合板生产的可行性工艺路线.

采用热模拟技术模拟了不同焊接条件下的焊接粗晶区,研究了工艺参数、组织和韧性的关系.结果表明:线能量对冲击韧性的影响最为显著.当采用8 kJ/cm的线能量和140 ℃的预热温度时,粗晶区的组织由板条贝氏体和一定量的粒状贝氏体组成,由于粒状贝氏体对板条贝氏体的分割作用,使板条贝氏体的长度较小,方向性弱,韧性优越.因此在焊接X80管线钢时,应采用较小的线能量和适当的预热温度.

通过对锅炉用封头与压力容器用封头标准的对比,有效地防止了在封头加工过程中发生差错,避免了在锅炉封头和压力容器封头检验中因为不熟悉标准而造成的损失.

文章对焊接工艺评定标准进行了深入探讨,提出一些建议.

目前大多数化工设备设计均采用SW6-98进行计算,但设计中对利用软件计算还存在一些理解上的误区,这将直接影响设备的安全可靠性,所以必须引起足够重视.

临氢高温高压反应器的热电偶套管工况恶劣,容易损坏,经常影响炼油生产,本文主要论述了对其进行国产化攻关所采用的设计制造方案.